拔模斜度
为了在造型和制芯时便于起模而不致损坏砂型和砂芯，应该在模样或芯盒的出模方向带有一定的斜度。如果零件本身没有设计出相应的结构斜度时，就要在铸型工艺设计时给出拔模斜度。模样的起模斜度，应不致使铸件超出尺寸公差。该铸件高度为525mm，起模斜度可选1：100。

外模设计

所谓外模设计也即形成工件外表面的木模的设计过程，它主要从以下几方面考虑：

a) 加工余量；

b) 透门处由芯子带出还是由外模带出，若由芯子带出是否出芯头及芯头尺寸；

c) 凸台及牙边等难撤料部位应采用活块处理；

d) 与外部表面相关的不铸出孔不铸出面；

e) 外表面上的螺丝窝及拐角等部位芯头尺寸

排气设计
湿砂芯，干砂芯和自硬砂芯在浇注过程中，其粘合剂及表面中的有机物要挥发、分解、燃烧（氧化反应）、短时间内放出大量气体，以及水分蒸发[6] 。如果这些气体不能及时排出型外，一旦钻入金属液体，就很可能留在里面而使铸件产生气孔。因此，在设计，制造砂芯及下芯，合箱的整个过程中，应十分重视砂芯的排气。一定要让浇注时砂芯中产生的气体能够及时地从芯头排出铸型外。 芯子的排气一般都是用蜡线或尼龙管做排气孔引气，将蜡线或尼龙管埋入砂芯中，在做好砂芯后，尼龙管充当砂芯中排气孔道。最终从芯头排出；若芯子没有出芯头，则可在芯子与铸型分芯处，摆放一圈防火泥通过排气孔引出。

分型面的确定原则

分型面是指上半铸型和下半铸型的分界面，它往往也是模样的分模面。在确定铸件分型面的同时，实际上也确定了铸件在砂箱中的位置（即浇注位置），因此，分型面的选择对铸件的质量和整个生产过程影响很大，是铸造工艺是否合理的关键问题之一。确定分型面的原则有如下几条：
a) 尽量将铸件的全部或大部分放在同一箱内，以减少错型和不便验型造
成的尺寸偏差；
b) 尽量将加工定位面和主要加工面放在同一箱内。以减少加工定位的尺
寸。
c) 尽量减少分型面数量，在机器造型中一般采用一个分型面。
d) 在机器造型中应尽量不使用活块，必要时用砂芯取代模样打活动料。

e) 尽量减少砂芯数量。
f) 尽量使分型面是平面，必要时也可不做成平面。
g) 为了方便起模，分型面应在铸件的最大截面处，对于较高的铸件应尽
量使铸件在一箱内不 宜过高。
h) 在大量生产时，分型面的选择应有利于铸件的整理。
i) 选择分型面应考虑到造型的不同。高压造型与射压造型相比砂型紧实
度较高。狭小吊砂处 易损坏，故在高压造型中应避免狭小吊砂。。