AKS加工中心浮动去毛刺 FDT SXO 浮动去毛刺主轴 浮动刀柄

AKS加工中心浮动去毛刺倒角刀柄 FDT SXO 浮动去毛刺主轴

FDT SXO 浮动去毛刺主轴

FDT SXO 是一款去除机械加工过程中产生的毛刺的浮动去毛刺主轴

通过刀具的浮动机制，FDT SXO 可以沿着工件不平整的边缘移动加工，该刀具可以有5——10mm的边缘补偿量

工件边缘的压力是可以通过刀柄里面的机构进行调节，

刀具就可以直接通过机床主轴驱动。

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加工参数

驱动方式：主轴驱动

转速：3000—8000rpm

进给：2000—4000mm/mi

最大浮动量：5mm（100mm长的刀头可以达到10mm)

偏移角度：侧向5°

使用ER-11的夹头，刀头柄部夹持范围可以从0.5mm-7mm

整体刀具柄部为侧固20mm./HSK,SK或者是其他刀柄可以按需生产

所有加工材料都可以用它来去毛刺倒角

优点

免维护

高进给高转速（3000-10000rpm /2-5m/min)

整个工件倒角大小均匀

紧凑的设计适用于任何形式的机床（适合于最小的机床）

有三种适合加工不同材料的刀头供您选择（轻型-中型-重型）

浮动去毛刺倒角刀具在数控机床上的使用

FDT SXO用来给工件不平整边缘倒角和去除毛刺，它能在工件的实际轮廓和程序间自动补偿

工作参数

主轴速度：

我们推荐转速5000rpm

转速8000rpm

(请根据机床商提供的机床转速决定）

进给量

推荐进给值：F=3000mm/mi

进给值必须在加工过程中保持一致，否则会导致倒角大小不一致。轮廓的程序编制的时候

尽可能的让刀具接近拐角，这样才能去掉拐角毛刺。

侧向压力

在使用浮动去毛刺倒角刀的时候我们建议把侧向压力设置为5mm左右，如果切削头不能平稳加工（比如：切削头跳动或者切削不到）说明接触的压力太低，必须要加大。压入量直接影响倒角去毛刺的厚度，通常情况下压入量越多，倒角越大。

浮动去毛刺倒角刀柄工具的使用

FDT SXO 浮动去毛刺倒角工具：通过主轴驱动，可以达到5mm的径向偏移量（标准切削头露出夹头部分为20mm），需要保证在走轮廓程序时所有的轮廓都能被加工，切削头需要有1-3mm的预压入量。

切削方向

FDT浮动去毛刺倒角刀：刀具需要顺时针旋转，加工过程中围绕工件顺铣。

倒角去毛刺接触点：

倒角通常需要使用锥度倒角切削头。可以使用切削头的顶端进行加工，也可以使用切削头根部进行加工。

在工件外形和工装夹具允许的前提下，我们建议尽可能使用切削头的后补刃口进行加工，这样能得到更好的倒角去毛刺效果和更短的加工时间。

去毛刺过程中的侧面偏移量

确保在加工过程中，刀具始终有一个相对于工件轮廓的预偏移量1-3mm。

刀具加工路径：

对于浮动去毛刺倒角刀来说，内角（两面交界处）的加工稍微复杂些，通常情况下切削头不能同时接触内角垂直的两个面，因为这样加工的不平衡容易导致工具的震动。我们建议增加一个让切削头不同时接触垂直两面的刀具路径。锥度切削头更能够接近这样的垂直角度，当接近这样的内角时，刀具适当往上提，让锥度切削头的顶部接触工件（注：当使用切削头顶端加工时，加工速度应降低。）当在加工到工件垂直内角时需要通过圆弧程序来完成加工内角。

在加工外角时需在工件以外来改变加工方向（如图）

常见问题：

过度倒角：

1，增加进给

2，减小侧向压入量（过小的侧向压入量会导致刀具跳动从而损伤工件和刀具及机床）

倒角不一致：

1，由于方向的变化，进给速度不是恒定的——降低进给

2，进给过低——增加进给速度

3，工具位置（压入量）没有调整好——侧向压入量为1-3mm

4，减小进给率

5，增加侧向压力

6，降低主轴转速

倒角不平：

1，增加主轴转速

2，更换切削头

浮动去毛刺倒角刀柄装配100mm长切削头图纸

FDT生产去除机械加工过程中产生的毛刺的浮动去毛刺工具

通过刀具的浮动机制，该种浮动去毛刺倒角刀具可以沿着工件不平整的边缘移动加工

工件边缘的压力是可以通过刀柄里面的机构进行调节，

刀具就可以直接通过机床主轴驱动或者在机器人上通过气动驱动