摘 要：意特G系列IP2500压铸机，1、2号大杠螺纹裂纹。通过重新加工一副端盖，移动大杠位置避开裂纹的办法，防止短时间内大杠断裂，为准备配件提供充足的时间。
关键词：压铸机 大杠 移位
一、故障基本情况
对意特G系列IP2500压铸机进行第一次全面检修时，发现许多问题：液压系统没有安装出口过滤器，许多渣子排不干净；多处密封断裂损坏；设备静态精度超差；1、2号大杠螺纹裂纹，裂纹部位均在动模板一侧靠近端部2/3螺纹处（如下图所示）。大杠裂纹如果不及时处理，可能使用2～3个月后大杠就会断裂。
二、处理方案
经与意特压铸机售后服务咨询得知:大杠最短供货周期为65天，而使用国产大杠由于不能找到与意特原大杠相同的材料，不能判定大杠的热处理工艺，只能将4根大杠一起更换。
设备系工程师经过多方论证认为，可以通过移动大杠，避开开裂螺纹的办法以减少开裂螺纹受力，从而避免短时间内大杠断裂。通过了解，压铸机动模端受力，主要集中在与开合螺母啮合的前面7～8牙，占整个受力的80%以上。大杠螺纹螺距16mm，螺纹距离根部可以移动的螺纹最多有4牙。因此决定，将2号大杠移动64mm。由于定模板侧的开合螺母端盖处的结构限制了大杠移动位置，必须重新加工一副端盖，以保证其他相关部件和位置不会因此发生变化。进一步咨询了相关技术专家，这种大杠移位的方法可以有效解决遇到的困难，但目前还没有厂家实施过。由于不能评估大杠移位的效果，因此，只加工了一只端盖。在对压铸机进行受力检查时发现，2号大杠最大合模力达到了8000kN，超出其他大杠受力28.8%，随时有断裂的危险，当即停机处理。新端盖制作完成后，立即进行更换，经试机，效果非常好，2号大杠受力从原来的8000kN降低到4624kN。2号大杠移位后4根大杠受力数据见表1。
从表1数据可以看出，大杠移位后效果非常好，可以保证正常生产的同时避免大杠断裂。但从数据上看，1号大杠的受力仍超出了其他大杠27%左右，为了防止1号大杠因受力不均，裂纹继续扩大，又对1号大杠进行了移位，移位后，各杠受力情况见表2。
经过对有裂纹的1、2号大杠移位后，上部两根和下部两根大杠各自受力基本均匀，从而有效避免了裂纹的扩展。但上部和下部的受力依然有10%偏差（含模具的平行误差影响），同时大杠位移后，大杠的应力检测位置与原检测位置不一致。对比应力检测数据，原位置与实际位置大致有6%的差异，在10%以内，满足使用要求，完全达到了希望的情况。
通过评估认为，按照现有情况，设备至少可以使用一年，为准备配件提供了充足的时间。由于裂纹依然存在，而且大杠的受力主要是在前面7～8牙，虽然向后移动了4牙，但裂纹处还处于受力位置。鉴于大杠购买周期长及大杠断裂会连带损坏压铸机动、静模板以及曲臂，可能造成重大经济损失，正在积极准备购买大杠配件，以便更换。
三、大杠裂纹原因分析
G系列压铸机，长期进行大设备挂小模具生产。意特压铸机是2500t合模力的大型压铸机，适用于使用大型模具进行生产。要求最低模具尺寸≥1204mm×1204mm。而公司目前生产G13B发动机变速箱壳体时，模具尺寸为1200mm左右，处于压铸机要求的临界值。长时间这样使用，会造成压铸机动定模板中部受力集中，导致模板变形，引起上部大杠锁紧螺母受力不均，最后引起大杠与模板间的垂直度变化，导致大杠裂纹。
压铸机模板曾出现过断裂，而这种断裂可能会对大杠造成严重伤害，只是当时没有对大杠进行检查。在正常状态下，压铸机的四根大杠，理论上受力是均匀的。但当模板断裂后，四根大杠受力肯定发生变化。
缺乏对设备的维护保养，也是造成大杠裂纹的原因之一。长期以来，对压铸机的保养是参照一般机械设备的保养方法，只做一些常规点检，对于压铸机而言，这是远远不够的。需要对压铸机的静态精度及动态状态进行检测，而公司没有压铸设备专业人才，对压铸机本身结构特点及检测方法和检测手段都不了解。所以，维护保养手段的落后，也是造成压铸机螺纹开裂的原因。
四、对策及建议
1.完善设备使用操作规程，规范设备操作方法。为了保证压铸机安全生产，依据中国压铸机国家标准和通过深入学习压铸机结构原理，结合本单位情况，编写《长安铃木压铸机使用规范》，使压铸机使用人员能正确操作，减少不必要的损失。
2.增加点检项目，做一些有针对性的检测。比如，定期做油品检测及关键部件（大杠、压射部拉杠、动模板和定模板、滑轨）的探伤检测。
3.加强设备精度及大杠受力测试。购置专用检测工具和设备，对压铸机进行准确检测和监控。
4.定期检修、检查。督促点检人员检查到位，个别点检项目由设备技术人员亲自执行。定期安排设备整机大修。