摘 要：阐述840D数控系统轮廓监控故障的原因、检测方法，并列举了实例。
关键词：数控系统 轮廓监控 故障 检测
西门子840D数控系统“25050Axis[Name]Contourmonitoring”（轮廓监控）报警，其产生原理为：计算机利用计算跟随误差得到NC位置给定和位置实际值的差实现轮廓监控。当差值超出轴数据MD36400:CONTOUR_TOL(轮廓监控匀差带)所设定的值时，即会触发此报警，同时轴会根据当前设定的制动斜度而制动。
产生此报警的原因较多，通过原理分析并根据维修经验，总结了以下几条故障原因及检测方法。
1.轮廓监控故障原因
（1）机械系统故障。此类故障多是由于导轨和丝杠润滑较差，或是传动系统故障，使轴在运行过程中产生较大阻力，从而使位控元件所检测的实际值与给定值之间产生较大差距而产生报警。
（2）电气系统故障。此类故障又可分为：①带有抱闸的伺服电机在轴使能时抱闸未打开。②用于位置实际值检测的编码器或光栅尺故障。③编码器或光栅尺电缆故障。④轴驱动器故障。⑤伺服电机故障。
（3）相关的NC参数错误或丢失。与之相关的NC参数有：①MD36400CONTOUR_TOL（轮廓监控允差带）。②MD32200POSCTRL_GAIN（位置控制器增益Kv因子）。此参数的设置是为了得到较大的闭环增益，但Kv因子的大小是有限制的，不能引起位置控制器的振荡，为了避免轮廓误差，所有参与插补的轴必须具有相同的Kv因子。③MD32300MAX_AX_ACCEL（轴加速度）。
2.检测方法
如下图所示流程。注意：（1）由全闭环改为半闭环需修改轴数据：①测量系统数，MD30200由“2”改为“1”。②实际值输入到驱动模块上部或下部，MD30230由“2”改为“1”（“1”为上部，“2”为下部）。③线性测量尺，MD31000由“1”改为“0”（“1”实际值检测编码器为线性，“0”为旋转式）。④直接位置测量系统，MD31040由“1”改为“0”（“1”实际值检测编码器安装在机床上，“0”为安装在电机上）。⑤实际值极性，MD32110由“-1”改为“1”。（2）若有两轴以上同时出现此报警，极有可能是参数丢失，可直接将备份参数回装。
3.故障实例
例1一台TK6513型镗铣床（840D系统）X轴运行到一个比较固定的区域时产生“25050”报警。根据此故障现象，应可排除由于电气系统或参数丢失而引起报警，于是，检查导轨和丝杠润滑以及机械传动系统，发现丝杠有一端固定轴承托架的两个螺栓松动，重新紧固后，故障消失。分析此故障原因可知，由于固定丝杠的轴承托架松动，使得丝杠螺母在运行到某一区域时不再与丝杠同心，产生较大的夹角，而使螺母卡死，从而触发报警。
例2一台用840D系统改造的俄罗斯车床，在加工过程中X轴突然出现“25050”报警。经查润滑和传动系统均正常，遂按检测流程逐步进行，脱开电机与传动系统连接，并改为半闭环运行后，电机运转正常，于是怀疑为光栅尺故障。将光栅尺送往海登汉公司检修，重新安装后故障消失。
例3一台THM6363型加工中心，在运行过程中厂房突然停电，恢复供电后，在准备重新运行机床时，X、Y轴都出现了“25050”报警。由于在停电前机床可正常运行，所以可排除机械系统故障和其他电气系统硬件损坏的可能性，重点怀疑是否因突然停电而引起驱动器损坏或NC参数的丢失。先将X、Y轴都改为半闭环，运行正常，说明两个轴的驱动器皆正常，可以肯定是有关X、Y轴第二位置测量系统的参数丢失。在回装了备份的NC参数后，故障消失。
