新型福特Focus轿车车门的生产采用了滚压折边工艺技术——一种灵活的、可以替代传统的液压冲压工艺的技术。
ABB公司最新研发了一种新型的滚压折边工艺技术，并申请了专利保护。Dura汽车工业公司在生产新型福特Focus轿车车门时就采用了这一技术。
Dura公司的采购人员Ulrich Plank先生说：“原来我们打算在前后车门的生产加工中采用此种冲压工艺，但这需要进行多道工序。在招标阶段，我们与ABB公司进行了密切的协商，最终认为：将车门的内部钣金件和外部钣金件结合在一起考虑时还应有减少工序的可能。”
成本低廉滚压折边工艺的优点在于较低的采购成本。传统的冲压工艺大约需要3套上模和下模，而滚压折边只需要一套模具，从而可以节省模具制造费用，相应的还减少了设备占地面积，降低了设备安装对地基承载能力的要求。新工艺可以方便地配置在生产线中，从毛坯投料到成品车门下线，整个生产过程非常顺畅，无需设立中间缓冲库。
在滚压折边之前，电阻点焊设备将需要滚压的两块板材点焊在一起，防止滚压折边时相互错动。在完成滚压折边之后，工件将被继续送到机器人焊接室中，将车门B、C立柱的附件焊接到车门上。Plank先生认为：“我们利用机器人实现了有效的和技术上的最佳工艺流程。” 它完全可以替代冲压工艺，满足“集成到生产线中”的要求。
性能优异
ABB公司研发的这种滚压折边设备的主要优点是：
●在车门大批量生产过程中可以方便地进行产品换型，只需要更换滚压折边模具就可以了。在许多情况下，只需调整滚压折边控制程序就可以解决问题。
●滚压折边模具的更换只需一个小时的时间。因此，Dura公司可以在最短的时间内完成汽车前门和后门的产品换型，顺利地生产车门变型产品或者改型产品。
●整个滚压折边生产工位有着很高的灵活性，只需两个叉车就可以将整套滚压折边生产设备从一个地点运送到另一个生产地点。nextpage
Dura公司和ABB公司在产品试生产阶段就充分地利用了上述优点。在新工艺试生产时，ABB公司首先生产了用户定购的4套设备中的两套，配置在焊接工位前、后，测试它们对不同车门的生产情况，包括设备调整情况。
美好的前景
在生产线中使用的四套滚压折边设备由滚压折边机、滚压模、防护围栏和ABB公司生产的、可运送200kg重物的IRB6400R型机器人等组成一个完整的工作站。机器人夹持着滚压折边模具以每秒钟50-600mm的速度运动，完成工件的三次滚压折边。第一次滚压时的角度为30°，然后是60°和90°。两块板材、4条折边的原设计工时为49s，采用该种新工艺后整个过程可以优化到短短的36s内完成。其中包括了所有的辅助时间，例如：放入工件、旋转、取出B立柱和后门的C立柱。
由于机器人的使用周期、维护费用和生产过程的可靠性，在市场上具有很强的竞争力，因此ABB公司认为这种技术有着光明的前景。他们也为Porsche汽车公司生产了两台这样的滚压折边生产设备，并且已试车验收。该设备可用于整个车门的生产，首先将车门的内外部件连接在一起，在滚压折边前将他们连接和固定，最后进行滚压折边。完成滚压折边后，机器人将车门放置到加热工位，直到粘接剂固化，然后整个车门进入下一道加工工序。
滚压折边工艺
ABB公司1999年就展示了第一个利用机器人进行滚压折边的滚压装置，并申请了专利保护。该工艺技术是通过气动弹簧减振系统吸收了滚压折边时的冲击振动，防止了被滚压材料表面的不平整。从而保证了焊接时焊缝的均匀、减少了机器人的磨损。滚压模具对钣金件连接质量的影响与冲压模具相同，即滚压模取代了冲压模。然而滚压折边最终形成的是一条封闭的连接缝，将两块板材连接成一体。滚压折边后的公差尺寸是：三层1.2mm厚的板材为0.13-0.27mm，而传统的冲压则为1-2mm。利用滚压折边后的工件在后续加工中可以保证更加严格的尺寸公差。
