1、工艺分析
装夹：以ф45㎜的孔和K 面定位在，专用夹具装夹。
刀具：用三把ф25㎜的四刃硬质合金锥柄端铣刀，分别用于粗加工(T03)、半精加工(T04)和精加工(T05)。为保证顺利下刀到要求的槽深，要先用钻头钻出底孔，然后再用键槽铣刀将孔底铣平，因此还要一把ф25㎜的麻花钻(T01)和一把ф25㎜的键槽铣刀(T02)。
工步：为达到图纸要求的表面粗糙度，分粗铣、半精铣、精铣三个工步完成加工。半精铣和精铣单边余量分别为1～1.5mm和0.1～0.2mm。在安排上，根据毛坯材料和机床性能，粗加工分两层加工完成，以避免Z向吃刀过深。半精加工和精加工不分层，一刀完成。刀具加工路线选择顺铣，可避免在粗加工时发生扎刀划伤加工面，而且在精铣时还可以提高表面光洁程度。
切削参数：根据毛坯材料、刀具材料和机床特性，选择如表7.1所示的切削参数。
表7.1 切削参数
加工要求
主轴转速(r/min)
进给速度(mm/min)
粗加工
400～450
20～30
半精加工
450～500
30～40
精加工
600
50
2、数据计算
选择ф45㎜孔的中心为编程原点，考虑到该零件关于Y对称，因此只计算+X一侧的基点坐标即可。计算时使用计算机绘图软件求出。如图7.6所示。
图7.6 凸轮轮廓线基点计算
3、加工程序
为完成分层粗加工、半精加工和精加工的全部工艺内容，程序中反复使用刀具半径补偿功能。为使凸轮槽内外轮廓线都能做到顺铣，程序编成两段，且起点和终点方向不同。为简化程序，将基点轨迹编成子程序，由主程序反复调用。加工程序如下：（略）
