一、系统设备及应用说明：
1、设备：电机、码盘（编码器）、PG反馈卡
2、应用说明：电机主动轴上加速度反馈编码器，变频器控制板上加PG反馈卡，编码器得到的脉冲信号通过连线给控制板（连线见下图），实现脉冲反馈闭环的角度定位控制。最多可以实现4个角度的定位，通过功能码设定一个角度位置，定位功能打开后，电机会在此角度定住抱死，在变频器电流限定值之内，观察电流会随着负载增大而变大，而电机主轴不动，定位性能完好。
二、系统接线图：
EX-PG02连线示意图，+5V（PG反馈卡）
EX-PG04连线示意图，+5V（PG反馈卡）
EX-PG01采用内部电源连线示意图，+12V（PG反馈卡） 跳线跳到ON端
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EX-PG01采用外部电源连线示意图，+12V（PG反馈卡） 跳线跳到OFF端
EX-PG03连线示意图
三、系统方案与功能码设置：
本系统实现有编码器速度反馈矢量控制和定向控制的机床专用，控制精度高。根据不同的实际条件和应用场合，作不同的PG卡和编码器接线，接线方式见上图所示。
首先选择控制运行模式P0.03=8，这样编码器闭环反馈才起作用。设置Pd.21为编码器每转脉冲数，设置得准确，看编码器标示得到每转脉冲数。Pd.22设置编码器方向，当设置好上面两个功能码后，按M键作点动运行，如果电机出现剧烈震荡说明编码器方向设置不对，那么修改Pd.22功能码参数为正确方向。电机与编码器转速比也要设置，一般为出厂值1，不用设置。
作机床主轴定向时，定向需要X端子使能，我们这里选择X1、X2、X3端子，设置P5.00=40、P5.01=41、P5.02=42，则X1端子为定向使能端子，X2、X3选择定向位置。只有X1端子闭合，实现使能，X2、X3端子才能选择定向位置，X2、X3的通断可以实现四种定向位置的选择。
定向位置设置：定向停止位置为相对于编码器Z信号的角度，其参数定义为：以编码器Z信号为原点 0°，编码器每转脉冲数（Pd.21）的4倍对应为360°的角度。如编码器每转脉冲数为1024，则H0.01设置范围为：0～4095，对应0～360°的角度。例如需定向在120°位置上，请设置H0.01＝120/360×(1024×4)＝1365，这里不用了解Z信号，只需设置不同的H0.01得到不同的角度定位。在调试主轴的定向停止位置时，可先使主轴定向在某一角度，然后在线调整.H0.01以寻找到正确的定向角度。这里有四个定向位置的设置，H0.01、H0.07、H0.08、H0.09，X1端子闭合使能后，X2、X3端子通断可以任意选择的四个角度位置，实现定位选择。
由以上说明可以设置功能码为：P0.03=8、Pd.21=编码器每转脉冲数、Pd.22=编码器方向、P5.00=40、P5.01=41、P5.02=42、H0.01=定向停止位置1、H0.07=定向停止位置2 、H0.08=定向停止位置3 、H0.09=定向停止位置4。在设置以上功能前，先进行电机参数自整定。
