如图1所示是一个接口部件，为拼焊组合件，材料为Q235，其工艺过程为件2板料开孔，件1采用条料卷制成圆，而后将件1、件2组焊在一起，工序较多，生产周期长、材料消耗多、效率低及成本高，而且在开孔和焊接过程中造成板料变形，难以修复，不能满足产品的质量要求。经过对该部件结构及使用要求的分析，本着提高产品质量的原则，在保证使用性能的前提下，将其改成冲压件，如图2所示，材料为08F。
1．工艺分析及方案确定
把焊接件改为冲压件，目的是为了提高生产率，降低成本，提高产品质量。我们进行认真分析，制定了对该工件的设计原则。①零件改进后不能降低原图样设计要求。②工件孔翻边后应达到设汁的高度。③工件应具有良好的工艺性，工件孔周边不得有起皱现象。
通过对其冲压工艺性的分析，我们认为主要工艺难点在于孔翻边高度较高，周边材料较多，如果采用大型模具，将整个工件覆盖在模具内，就会大大增加模具成本。如果模具只覆盖成形部分，模具减小可以大大降低成本，但由于工件周边处于不控制状态，极易造成翻边孔周边起皱。另外，在成形过程中，材料变形复杂，翻孔过程中，周边材料补充困难，仅靠变薄拉深难以达到要求，又易出现拉裂。经充分考虑成形条件和冲压工艺难点，在模具结构设计中主要解决的冲压技术问题有：①采用预冲中心孔，确定合理的中心孔尺寸，以中心孔定位确保冲孔位置的正确定位。②模具设计凹模边界为300mm×300mm，只对成形部位进行控制，减小模具外形尺寸。③根据翻边高度和翻孔尺寸的大小确定合理的底孔尺寸，以保证孔的翻边高度。④选择合理的冲压设备，冲压过程中一定要保证具有足够的压边力，使翻边过程中板料不发生起皱现象，保证工件的产品质量。
