近日我公司开发一新品油用镶齿钻头，规格为直径444.5mm。零件如图1所示。该零件四周布有多圈齿孔，齿孔的加工精度将影响其固齿的强度。该零件为回转体，外形、内孔加工均在数控车床上加工，有效地保证了零件的加工精度及生产效率。但在加工该牙轮齿孔时，却出现了不少加工问题。
根据图要求，加工其齿孔的工艺路线为：钻孔、铰孔两道工序。加工第2、第3圈齿孔时(齿孔直径为20mm，要求与第l圈齿孔相同且为均布)，较为顺利，钻孔时放0.35mm铰削余量，钻削完毕，粗、精铰孔至图样要求。当加工第一圈齿孔时，却出现了以下加工问题：孔口小，肚皮大；而且孔呈椭圆形状。造成齿孔粗精铰时余最不够，此时孔口尺寸到位，而内孔则无法完全铰出，并且也无法满足跳动度公差要求。
经现场分析，因为第一圈齿孔相对其他圈齿孔所在的圆周的曲率较大，从而造成麻花钻在钻削齿孔时中心出现偏移现象。在钻削加工时，麻花钻的转速过高，排屑不畅，切屑不能及时从齿孔中排出，从而造成孔口小、肚皮大。
为解决以上加工问题：现手工磨制一把如图2所示的麻花钻，其顶部按中心钻进行手磨，这样在钻削第一圈齿孔时，有效地确保麻花钻在钻削时能准确的定心。在钻削时，转速为800r/min。钻削中不一次加工到位，需有效地进行排屑后再进行钻削加工，用切削液进行充分冷却，钻削加工时，加钻套保证其麻花钻的刚性。通过以上的措施，麻花钻加工完毕后。齿孔用粗、精铰刀进行铰孔，有效保证了齿孔的加工精度及要求。
