随着中国塑料制品注射加工的蓬勃发展，热流道技术的应用日益广泛。作为在世界上已经应用30多年的热流道技术，是注塑成型技术发展的新阶段，与常规的冷流道相比有诸多好处，包括：节约原材料；缩短成型周期；改善制品表面质量和力学性能；不必用三板式模具即可以使用点浇口；可经济地以侧浇口成型单个制品；提高自动化程度；可用针阀式浇口控制浇口封冻；多模腔模具的注塑件质量一致；提高注塑制品表面美观度等等，但其主要缺点是综合技术难度高，涉及流变学、传热学以及自动控制的理论。热流道模具用于大批量的高效益生产，模具和热流道装备的投资比一般注塑模具大得多。因此，必须改变传统的经验设计方法，应用计算机流动模拟分析软件辅助设计，以保证可靠设计质量。Moldflow软件作为和热流道技术同步发展的世界领先的注塑成型CAE分析软件，全面支持热流道分析优化技术，是唯一支持Dynamic Feed®热流道分析技术的CAE软件。
Moldflow的热流道技术
当今全球著名热流道供应商如Husky、Mold-Masters、Synventive、DME、EMP、Incoe、PSG等无一例外在应用Moldflow技术进行热流道系统的优化设计分析，同时Moldflow公司还提供优秀的Altanium®热流道温度控制器，为热流道用户提供更全面的解决方案。
图1 Moldflow/3D热流道分析
Moldflow可以准确优化热流道系统的布局和尺寸，以及优化热流道成型的最佳工艺条件。Moldflow可以自动计算热流道的尺寸，综合考虑工艺条件以及材料特性的影响，从而获得热流道的最佳平衡，而这是凭经验无法实现的。Moldflow可实现热流道、冷热混合流道、阀针式热流道、Dynamic Feed®热流道等分析。运用Moldflow的3D热流道分析技术，可考虑剪切效应对热流道成型的影响。因为热流道价格昂贵，一旦制造出来不易更改，通过Moldflow分析可以在热流道加工制造之前全面评估热流道设计对注塑的影响，如外观质量、翘曲变形、内应力等，从而提高热流道工作的稳定性和可靠性，节省开发周期、减少成本和提高质量。
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Moldflow对热流道的又一重大贡献是开发出Altanium®热流道温度控制器，是业内最早及唯一的小型模块化热流道温度控制器，支持1到384个分区。其独特的模块化设计具有高度可伸缩性，这一控制器系统具有与任何热流道系统和注塑机完全兼容的用户界面。复杂、多模腔模具的应用需要有最好的温度控制解决方案，这正是行业领先者们选择Moldflow Altanium®的原因。
Moldflow在Dynamic Feed®热流道分析中的应用
Dynamic Feed®系统是由斯坦福大学发明的新技术，后来由热流道技术的领导者Synventive Molding SolutionsTM所发展。Dynamic Feed®是一个提供各个浇口独立式实时、闭环的工艺控制的热流道送料系统。Dynamic Feed®的核心技术是引入了热流道浇口控制器。与此对应，Moldflow也支持热流道浇口控制器的设定与分析，从而Moldflow可以全面支持Dynamic Feed®的热流道注塑成型分析。
Dynamic Feed®在每个浇口采用压力控制器，Moldflow则可模拟达32个注射位置的分析。信号来自热流道系统压力传感器，以动态控制多个热流道的阀浇口，从而可获得预先设定的压力曲线。中央控制器通常采用最高的压力，以确保各个压力控制器控制的浇口需要的流速。显而易见，该系统没有速度控制阶段，所以没有速度/压力切换位置。
Dynamic Feed®主要用于多型腔模具、家族模具，特别是多浇口大型注塑制品成型模具。对于多浇口大型制品，可实现各浇口的独立流动控制，从而控制型腔特殊区域的填充，可消除或改变熔接线位置，预防流动前沿的滞流等。对于家族模具则可以设定各型腔的填充和保压曲线。对于多型腔模具则可以优化各型腔的工艺条件。
传统的做法是采用“试错法”确定单型腔的压力曲线，再应用于多型腔的浇口压力控制器中。但对多浇口大型制件，靠“试错法”无法获得合理曲线，只有依赖Moldflow的分析优化才能预先获得优化的设计。分析的第一步就是模拟通过一个，或二个，或更多阀浇口的流动（填充＋保压）过程，从而获得合理的各浇口优化压力曲线。
Moldflow具有成熟的热流道分析技术，是热流道系统优化设计必不可少的工具。通过Moldflow的分析可以确保Dynamic Feed®热流道设计的最优化。
