| 摘要:针对汽轮机叶片原数控加工程序存在的抛光量大、加工时间长的缺点，对工艺参数进行了改进，使加工效率得到较大提高。 |
1 前言
汽轮机叶片的汽道型线属于复杂三维型面，需对其进行数控加工。 在粗加工程序中，空行程刀轨多，精加工后叶冠锥面处抛光量过大:精加工程序刀轨过于繁密，且时间较长，虽能达到较高的精度，但生产费用过高。 为此，我们结合叶片加工技术要求， 从数控加工工艺中寻找最佳的编程方法，从而获得了改进的优化加工方案。新旧生产方式对比表(mm)| 比较项目 | 加工方式改进前 | 加工方式改进后 |
|---|
| 粗铣横向进给 | 3 | 5 |
| 精铣峰谷差值 | 0.016 | 0.04 |
| 粗铣步进距离 | 25～40 | 5 |
2 新旧生产方式对比
叶片型线加工时要求型线样板与汽道之间的误差不超过0.05～0.2mm。粗铣时使用Ø：32R5棒刀横向进给5mm，精铣时用Ø：32R16球头刀保证峰谷差值0.04mm。这样可减少刀轨数，降低走刀时间，同时也可保证叶片型线技术要求。粗铣汽道时，由于为防止进出汽侧槽位置扎刀，进刀时粗铣步进距离一般为25～40mm，现采取方法将此位置余量铣至2mm，然后将粗铣步进距离改为5mm。在完全不必担心扎刀的情况下节省了大量的步进空走刀时间，同时降低了冠部圆锥面的抛磨面。精铣汽道时，在叶冠两圆锥面处加两刀清根刀轨，先将余量大、易烧刀的位置加工掉，就可以在余下的汽道上全速加工，不必再担心冠部扎刀。3 结论
叶片数控加工工艺优化改进后， 叶片粗加工生产效率提高30%左右，精加工效率提高60%左右，精加工后汽道抛光量有所增加，但叶冠圆锥面处抛光量减少很多。
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