下面举三个例子，针对图1中所示的几种精冲件，进行详细的说明。
(1)液压泵中的控制底板图2所示为液压泵中的控制底板，材料为31CrMol2G，厚度8.5mm，上面有6个腰形槽，宽度5.75mm，尺寸公差为±0.05mm。该零件材料强度高，槽宽和料厚相比尺寸很小，这就决定了它的精冲难度；零件上的6个腰形槽尺寸公差要求很严格，以便在扭转该控制板时，能精确控制一定的油流量；此外，零件所有表面都应当是光洁的，表面粗糙度值很小，并且要求很耐磨。
该零件以前是纯切削加工制成的，先是用棒料切断，然后钻中心孔、铣槽，后改用精冲加工，就比较经济，因为所有的公差及性能都是可以达到的。该零件目前的加工工艺为：用8.5mm厚的31crM012G钢带在复合模中进行精冲，去毛刺，用气体渗氮法表面淬硬。所有冲裁面为l00％的光洁面，表面粗糙度值大大低于所要求的最大值Ra=1．61.6μm，一般都能达到Ra=0.5μm。控制底板的加工关键点是全部光洁，表面粗糙度值很小。
(2)轿车离合器轮毂 图3所示为轿车离合器轮毂，允许有10％的撕裂带。该轮毂的功能表面如内齿部，方孔的径向边、内槽及外圆周上的凸耳等，其公差都相对比较大，为±0．1mm，所要求的表面粗糙度值为尺Ra=2.4μm，这样的公差已能完全保证轮毂的功能性要求。由于该零件承受经常变化的负荷及较大的磨损，在此种情况下材料的强度要求才是最重要的，材料的抗拉强度Rm值应当在850～1050MPa之间。如果选用退火软钢进行精冲，然后再热处理，则由于其变形而不可取。现在选用高强度细晶粒结构钢QStE500证明是成功的，零件在复合模中进行精冲，在去毛刺之后即可用于装配。
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(3)开罐刀具如果用精冲和成形工艺组合加工，则材料的选择更具有重要意义，因为在一般情况下，首先要将材料成形，此时会产生冷硬现象，对最后进行的精冲不利。
图4所示刀具的加工，是材料变形的极端例子，此刀是在双排连续复合模中用6个工步通过多次成形和精冲加工出来的。此刀用在电动开罐器上，不论从其几何形状，还是从所要求的强度性质来看，都应该属于复杂的冲件。因为工件除要求尺寸公差很小外，工件本身特性如夹紧部位很厚，刀尖部位很薄，工件心部要韧性好，而刃部要求硬度高，这些都使得开始认为难于用纯成形方法加工出来。可是现在通过精冲和成形的组合工艺，采用双排连续复合模加工(排样图见图5)已可以实现，并且零件不需要后续的机加工。该零件现加工工艺和模具原理(见图6)如下：采用ck10号钢、厚(2±0．05)mm的软退火条料加工，抗拉强度Rm390MPa，组织结构为95％～100％球状渗碳体均布，在第1工步冲定位孔、切口，在第2工步预压形，第3工步冲槽及外形(用精冲加工出刀的轮廓和以后要进行弯曲的部分)，第4工步为精压成形，第5工步为弯曲90。，第6工步为零件的精冲落料。然后通过砂带磨床去毛刺后，用碳氮共渗法使刀的表面硬度达到60HRC，最后进行镀铬。 3．模具材料的选择与表面硬化工艺 从以上所选的三个例子可明显地看出，工件越复杂对材料的要求就越高。今天，在普通结构纲厚20mm钢板上，可以实现精冲孔；而在高强度的钢板上，冲外形复杂的工件，则对钢材的材质有特殊的要求。例如近年来开发的微合金细晶粒结构钢，其抗拉强度超过Rm=800MPa，而其精冲性能依然很好。 材料的强度高，意味着模具的负荷就高，这就不但会影响到模具的设汁结构，而且影响到模具材料的选择。加工类型和模具材料的类型，决定了冲件的质量和模具成本。后二者与模具的磨损和所需的批量，共同影响解决问题的经济性。基于这种原因，对于小批量生产，一般宁可选用较简单的模具，必要时增加附加的工序；而对于大批量的生产，则值得采用多级的连续联合模，其工作元件要仔细加工，使其磨损降低到最小程度，以保证达到模具的高寿命。 为了提高模具寿命，除了采用传统的渗氮及渗硼等表面硬化工艺外，模具的工作元件的表面可以涂敷TiN和Tic等硬质材料。在很多情况下，采用硬质合金作为模具材料也是很成功的，特别是用于制造进行成形工序的元件，因为成形时，有工件材料的塑性流动，使模具强烈磨损。涂层的工艺意义，在于使模具的基体材料保持韧性，而表层材料为耐磨层。硬质材料涂层的突出特点，是减小磨粒磨损，模具的热负载小，工件的表面粗糙度值在Ra=0.5μm以下。每一种涂层法都有其优缺点，其所能达到的模具寿命的提高也是不同的。虽然采用cvD法（化学气相沉积法)生成的涂层与基体的黏附性比PvD法(物理气相沉积)要好，但对于用模具钢制造的精冲模元件进行涂层，也只有在某些特殊情况下才予以采用。cvD法涂敷的程序为淬火，涂敷，在超过1000℃的反应温度下，淬火会引起淬火变形，这是对于精冲技术不允许的较大的尺寸变化。现在，采用相对年轻的PvD法进行涂敷，受到越来越多的重视，因为进行PvD法时，表面涂层的温度保持在550℃以下，模具材料的组织和模具的尺寸都不会产生变化。
