在子午线技术公司安大略省的工厂和Eaton Rapids的第三公司里，其压铸机、喷涂铸模机及组装铸件的装配线上，共安装了69个Motoman机器人单元装置。Motoman 公司生产的机器人在安大略省Strathroy的两个工厂里，得到了广泛的应用。
Strathroy的这两个工厂建于2000年，工厂实行每天24h运转，每周5个工作日，生产的产品是福特公司Expedition系列车型和林肯公司导航SUV系列车型用的仪表板。在工厂里，3个六轴式Motoman UP20型机器人构成了自动化生产线的一部分，每天能够生产1000个以上的仪表板。
他们没有采用两种车型仪表板在同一条生产线上批量生产的生产方式，而是通过进线配电盘上的传感探测器将坐标定位数据下载到机器人控制器中。整个仪表板的装配重量为7.9kg，尺寸为1.8m ×0.45m × 0.31 m。
机器人在一个围成椭圆形的生产线上进行作业，该生产线包括一个人工装配工作台、一个可视检验系统和一个返工循环系统。通过一个异步托盘传送带，工件在装配操作台之间传输着。同时，通过触屏将操作者与每个操作台隔离。
在1号操作台上，一个带有4座终端受动器和4个独立气动夹紧器的机器人将从180°分度盘上传送过来的直径6mm U型螺母抓取起来。螺母通过振动皮碗进给器进给到180°分度盘，机器人抓取起4个U形螺母，分别安装到铸件体的不同位置上。插入安装的位置因设计模式的不同而会有所不同。每个铸件体的装配要求安装8个U形螺母，因此机器人需要重复操作气动夹紧器来安装另外4个U形螺母。
在2号操作台上，第2个机器人执行着相似的操作，将13～16个直径4.2mm的矩形推式螺母和弹簧脚踏螺母安装到仪表板铸件体的方孔中。机器人通过气动夹紧器每次安装6个螺母，这样的动作需要重复操作2～3次。这些螺母也是通过振动皮碗进给器进给到分度盘的。
在3号操作台上，第3个机器人将插入安装8个直径4.2mm的U形螺母。每次安装时，气动夹紧器从分度盘上抓起4个螺母。
4号操作台是一个人工装配工作台，用来装配进给相对复杂难以自动进给的7个工件。“虽然机器人也能按照所编制的程序完成这些工件的插入安装，但是由于这7个工件本身在通过振动皮碗进给器进给时有些特殊，因此并不能降低成本。” 该公司的项目经理Gerry McQuillan先生说。
在5号操作台上，装有一个Cognex公司（Cognex Corp.）生产的可视系统。这个装有10个摄像头的可视系统，将整个装配过程拍摄下来，然后将黑白影像与计算机中的样件影像图进行对比，从而实现对整个装配线的评定。
操作者将6号操作台上的整个装配卸载，成品工件安置在能够容纳18个装配成品的垫料保护钢架里。
该项目使用的是Wes Tech的自动化系统集成器。根据Gerry McQuillan先生所说，“在这3年里，我们没有对这些机器人进行过维护。从我们开始使用，它们的运行就是十分可靠的。”
Gerry McQuillan先生说，“使用机器人装配减少了工伤事故，并且通过有效的自动化操作，减少了检验误差，从而提高了产品质量。但是，即使是100%的人工检验，也只能达到80%的检验效果，因此，我们还需要另设6个人进行质量检验，以满足终端用户的要求。”
