M/C主軸自八年前(1997年)我進公司以來，一直都是問題不斷，拆主軸重做似乎是家常便飯，更是每位組裝者揮之不去的夢魘，之前因廠內輪調的關係，造成技術嚴重斷層，又因為我們經驗不足，不知問題重點在那裡？常常主軸組好後因為300長精度不良，無法符合公差0.012mm而拆掉重做，如果再做不好，就以特殊方式輕度再加工的方式處理，使心軸錐度符合公差。再者，也因試車中的異音、機台最終檢驗時精度不良，而不斷的重複拆裝主軸，這樣的主軸品質，必然是問題重重、客訴不斷。
公司同仁經過數年的不斷分析、探討，努力要將主軸的品質做好，其中試做過螺帽扭力板手、動平衡測試及測頻譜等…，但主軸精度似乎一直無法得到有效的改善，依然是不斷的拆拆裝裝，我們似乎未掌握組裝的重點技術以突破關鍵瓶頸。
直至三年前奉主管指示，將M/C主軸由工業區廠合併至總部之單體課，自此M/C主軸才有一個穩定的「家」及一群「技術高超」的家人，M/C主軸定能有所進步，讓品質越來越好。所謂萬事起頭難，M/C主軸導入單體課著手進行量產之初，希望藉由車床主軸之技術經驗能將M/C主軸技術提昇起來，但因結構設計不同，車床的組裝技術對M/C主軸起不了太大的作用，所以必須另覓它法，再試圖從中找出關鍵重點。
就在二年前，我們以土法煉鋼的方法，不斷做各零組件的拆裝及組裝技術分析，我們成功的找出了影響主軸擺幅精度與主軸壽命最關鍵的問題點，那就是多數零件加工精度不良而使心軸彎曲，造成培林運轉中變形，進而使主軸300長擺幅不良、試運轉時培林異音及主軸壽命不佳等…問題。確定問題點後，立即著手與生技部配合將40幾個重要零組件全部設變，要求改善平行度，其中得到經理的大力支持，也因此迅速將問題點改善。
自此，M/C主軸精度從原本的0.012mm大幅提升至0.008mm，且組裝不良率從70%降低至10%，效率更是提升50%以上。在效率提升後，我們有更多的時間去研究試作，讓主軸更好，畢竟還有10%的不良率，等著我們去克服，且主軸也會有偶發性在機台最終檢驗時精度不良的情況。
經過不斷的鑽研探討，陸續再發現20幾項的零組件問題點並加以改善，再次將組裝不良率從10%降低至5%，這些過程、每一個細節都是單體課同仁努力的心血及智慧。
後續在不斷努力要將不良率降低的過程中發現一個重大的瓶頸，就是其中有二項重要零組件的迴轉精度與擺幅精度明顯不足，光這二項零組件的公差加起來就有可能超出0.008mm，那麼組裝完成後要求精度0.008mm，似乎不太可能，而以現今在台灣可取得這二項重要零組件方面，皆無法達到0.001mm的精度標準，這真是個棘手的問題，且公司在機台各方面的精度要求上都不斷的提升，此瓶頸不突破，機台的精度將無法再提升。
93年4月5日在單體課同仁的努力下成功的研發出一套特殊的新組立方式，藉由一位老主管多年前製作的現有模具，只要輕輕將主軸做一下調整，主軸試棒300mm長擺幅就能立即從0.008mm再次提昇至0.006mm、甚至更好。這個方法不僅能讓精度提昇，也明顯的降低了機台出貨前主軸不良率，從去年至今，因這個特殊的組裝方法，組裝的不良率由5%降低至1%以下，機台出貨前不良率更降低至0%，也就是再也沒發生過了，這個特殊的組裝方法說起來簡單，看起來也簡單，做起來更是簡單，但困難的是在於突破瓶頸的過程，這就是KNOW HOW，想不到就永遠也想不到，想到了不過就這麼簡單而已，套一句大家常說的話：江湖一點訣、說破了就不值錢！
我想M/C主軸未來還有很大的空間讓我們發揮與進步，只要秉持著不斷努力，克服萬難的精神，我們一定能越來越好，到時不只是主軸升級專案會議要求的二年保固，甚至是三年、五年等…都一定會實現，一切都將不是夢想。
