生产流程是优是劣，决定了生产厂的竞争能力。Walter生产效率服务便是解决方案。
当今，每一次价格谈判都围绕着一句格言来进行：“物有所值。”因此，买家总是要求以低而又低端成本获得高品质的零件。此外，巨大的竞争压力也迫使制造商尽可能降低制造成本。但是最大的节省潜力在那里？如何才能有效地发掘这种潜力？
根据市场要求和客户要求，位于图宾根的刀具制造商Walter以其所提供的服务WPS(Walter Productivity Services)对此作出了响应。专家小组所关心的已远远超出刀具优化使用这一范畴。在考虑零件加工过程中所产生的所有单项成本的情况下，对整个工艺链进行全面的分析。
按照一般的成本分布比例，刀具部分最多占制造成本的4%，因此节约效果微乎其微。因为如果刀具成本降低5%，则零件的整个制造成本仅下降0.2%。
因此，在考虑经济性和优化方案时，必须对整个加工过程进行全面观察。这正是Walter的WPS工作方式，它远远超出了刀具的层面，涵盖了从毛坯件直到成品件的所有生产步骤。
因此这是一种将所有成本因素都纳入考量范围的整体性方法。开发出这种跨工艺的总体解决方案以后，在相同的资源条件下生产率将得到提高，因此服务提供商可以充分发掘出现有节约潜力。单件成本的节约潜力高达15%至30%。
为了保持未来竞争地位，位于汉堡的Baltic metalltechnik公司采取了节约成本的零件自产方式。得益于WPS，他们将两个基准部件的加工时间降低了一半多。新的生产时间让Baltic获得了足够的利润，他们决定下一步在WPS的支持下自己生产更多的零件。通过自行制造原来外包的核心部件，Baltic在保持其汉堡工厂竞争地位的路上又迈进了一大步。
Baltic metalltechnik获得了一个完全是度身定制的解决方案：从包括有保障的生产时间在内的时间研究，到设计出整套刀具和夹具以及CAD/CAM编程，再到现场启动零件加工—全部一手包办。
在德国布新堡(Büchlberg)的汽车行业供应商Beinbauer Automotive GmbH那里，使用WPS方法能够将一个工件的生产周期从大约17分钟压缩到12分钟。在Walter专家的帮助下，企业对三个基础领域进行了优化，方才取得如此大的进步：首先，改进的刀具技术带来了更高的进给量（每个零件的刀具成本几乎保持不变）。第二个成功因素在于重新设计了NC程序并优化了行程。第三，将各个工作步骤进行合并，最终使用刀具从26个减少到20个。WPS工作方式的出色之处：新加工工艺的引入和优化并不是在原始夹具上实施的，而是在图宾根Walter工厂的一台外加工中心上进行的。“Walter的这一全面的服务组合是市场上独一无二的北京汉阳，并且特别适合于锐意进取的汽车行业供应商所提出的极高的要求”，Beinbauer的刀具技术主管Robert Drexler是如此评价的。“由于我们在内部也是人才济济，因此刚开始我们也对于将整个流程交给一个外部合作伙伴设计怀有疑虑。但是第一个试点项目便把我们完全征服了！”
WPS成功地在工艺优化的范围内为另一个客户将一个工件的生产周期降低20%以上。通过一次性投入350,000欧元，企业现在每年可节省一百万欧元。抑或是帮助一个专用机床制造商，将其一个凹模的铣削加工周期从140分钟减少到30分钟以下。计算出节省金额为每年120,000欧元，而该客户的服务费仅为一次性10,000欧元。
