干式切削齿轮加工作用，关键于找到一种代替冷却润滑方法。目前，比较成功干式切削法有两种：高速干式切削低温冷风切削。
一、高速干式切削与低温冷风切削
高速干式切削法
该加工方法无冷却、润滑油剂作用下，采用很高切削速度进行切削加工。
干式切削必须选用适当切削条件。首先，采用很高切削速度，尽量缩短刀具与工件间接触时间，再用压缩空气或其他类似方法移去切屑，以控制工作区域温度。随着数控技术广泛使用，机床刚性动态性能不断提高，提高机床切削速度并非难事。实践证明，当切削参数设置正确时，切削产生热量80%可被切屑带走。
高速干式切削法对刀具有严格要求：①刀具应具有优异耐高温性能，可无切削液条件下工作。新型硬质合金、聚晶陶瓷CBN等切削材料干式切削刀具首选材料；②切屑刀具之间摩擦系数要尽可能小（最有效方法刀具表面涂层），并辅以排屑良好刀具结构，减少热量堆积；③干式切削刀具还应具有比湿式切削刀具更高强度抗冲击韧性。
低温冷风切削
该切削方法一种用-10~-100℃冷风非常微量植物油代替冷却润滑油剂冷却加工方法。它由日本明治大学横川彦等最先提出。研究发现，金属切削加工过程，如果只给加工点提供非常微量、润滑效果良好且未氧化植物油，加工点就会因高温而丧失润滑性。若给加工点提供冷风（-10~-100℃），就可以防止加工点高温化，避免上述情况发生。
冷风切削时切削性能大大提高。试验表明，冷风切削、磨削性能方面比油剂切削、磨削提高了2倍以上。有、无植物油切削剂与冷风时切削性能对比情况。可以看出，仅使用冷风切削就比使用植物效果好，而冷风与微量植物油一起使用时，刀具切削性能进一步加强。试验时切削条件：工件直径：f92~f98mm,切削速度：45.1~48.0m/min,进给：0.5mm,切削刀具：刀尖半径R0.4,相当于SKH4高速钢，不重磨刀片。
无精密润滑油，无冷风加工；有精密润滑油，无冷风；
有精密润滑油，有冷风；无精密润滑油，有-16.7℃冷风
有、无植物油切削剂及冷风时切削性能
使用温度非常低强冷风加工时，为防止油剂冻结而丧失润滑性，可加工前，刀具表面涂上微量植物油，然后给加工点供应强冷风。即不让强冷风与油剂混一起，效果会更好。使用微量植物油剂，不但降低了切削能耗，而且还消除了工件锈蚀现象。nextpage
二、干式切削齿轮加工领域应用
新硬质合金涂层方法数控机床使用，使圆柱齿轮制造出现新趋势：无冷却硬质合金刀具高速切削。若工艺参数按最佳设置，可使加工时间短，刀具寿命更长。日本三菱公司、美国格里森公司等都这方面开展了卓有成效研究。
日本三菱公司推出了世界上第一套干式滚切系统。它采用切削速度传统滚切速度）倍，可达到200m/min.干式滚切对滚刀有特殊要求，三菱公司设计专用干式滚刀，采用MACH7高速钢，表面涂有专用涂层，有助于散热并减少刀具损耗，其寿命可延长到一般湿切方式5倍。这一系统加工汽车末级传动齿轮、大型载重齿轮、汽车小齿轮及行星齿轮时效果都很理想，生产成本至少降低40%.
美国格里森公司用硬质合金滚刀Phoenix机床上用干式切削法加工锥齿轮，与传统高速钢刀具湿式切削法相比，降低切削时间为50%,而且齿轮表面粗糙度显着降低几何精度也大大提高，加工精度可达AGMA12~13级。该公司生产GP系列滚齿机，以其独特设计，使其干切质量能与湿切质量媲美。其床身设计成大角度斜坡，以利切屑流动。床身内部循环冷却，以利于维持热平衡。此外，机床还配有一套真空除屑除尘系统。这一系列滚齿机，滚切转速可达3000r/min.
高速干式切削法有如下优点：首先，由于它省去了油屑分离过程，无冷却润滑油箱油屑分离装置以及相应电气设备，因此，机床结构紧凑。其次，这种方法极大地改善了加工环境；加工费用也大大降低。为进一步延长刀具寿命、提高工件质量，可齿轮干式切削过程，每小时使用10~1000ml润滑油进行微量润滑。这种方法产生切屑可以认为干切屑，工件精度、表面质量内应力不受微量润滑油负面影响，还可以用自动控制设备进行过程监测。
美国费特公司（LMT-Fette）用硬质合金刀具干式滚切齿轮，使齿轮单件加工时间成本明显降低。日本坚藤铁工所开发KC250H型干式滚齿机，采用硬质合金滚刀、冷风冷却、微量润滑，进行高速滚齿，由于供给温度稳定冷风，工件热变形极小。它与传统采用高速钢滚刀KA220型湿式滚齿机相比，加工速度提高了3.2倍，齿轮精度也明显提高。
三、小结
干式切削与湿式切削相比，不但极大地提高了机床生产效率，降低了工件加工成本，而且有利于保护环境，节约自然资源。国外，干式切削研究应用都比较广泛，据有关部门统计，目前西欧已有近一半企业采用干式切削加工。国内虽有部分机构从事这方面研究工作，但齿轮加工领域内应用还空白。
ISOJIS14000系列标准分别于1996年制定生效，这些标准对环境管理及监测有严格规定。它们实施，无疑对我国机床产品出口又一次挑战。为提高我国产品技术含量工艺创新能力，国际市场竞争立于不败之地，开展干式切削加工技术研究开发十分必要迫切。
