金属切削领域正在经历着变革。一方面，与“准时”生产模式的优化供应链有关的个性化特点在加强，因此批次规模在大幅下降。另一方面，严峻的竞争环境要求减少部件中的零件数量，这导致零件复杂度增加。伴随着这种发展，第4和第5轴的应用不再局限于模具制造业，而是更多地应用在批量生产中，以其实现一次装卡完成全部5面加工，将刀具进行空间定位加工斜孔、斜面或自由表面的“真实”轮廓，也就是进行所谓的5轴联动加工。
因此，市场需要通用性强和生产型机床，不仅要求机床可以快速应对“变化”，还必须保持竞争优势，甚至包括成本优势。产品质量，包括加工精度，对全球各地客户都最为重要。特别是面对竞争对手的竞争压力和定价策略，加工件供应商必须提供最高精度的工件，同时保持时间最短和成本最低。就此而言选用5面加工是不二的选择，将工件从一台机床换至另一台机床不仅消耗时间也消耗资金，还不可避免地降低精度。
大多数零件的5轴铣削加工不是进给轴的联动插补，只是空间定位。镗刀或铣刀定位在加工所需角度处，实际加工时最多只能用不超过3个轴。5面加工的另一个优点是接近性能好。由于5轴加工可达到被加工工件上的所有位置，包括可能需要用特殊刀具或需要在其他机床上用新设备进行加工的位置。因此，5轴定位特性提供的灵活性尤为突出，能大幅降低供应链成本。
而且5轴加工的技术特点对被加工面的表面质量有直接影响。只需加工一个斜面就可以非常清楚地显示这种影响：用3轴加工方式切削这种表面时必须用小进给量，5轴定位时可以将刀具定位在相对被加工面的一定角度处并用一刀切削。当然这种加工方式可在很短时间内加工出高质量表面（返修加工工作量小）。最重要的是，由于进行5轴定位，因此可以更高效地使用刀具，倾斜一定角度的刀具可用相同进给速率进行更大长度的切削（减小切削力）。此外，还能避免与切削中心处“零切削速度”有关的所有磨损问题。因此5轴联动加工比5轴定位更进一步，是真正的万能铣削加工。5轴加工具有以上5轴定位的全部优点，其刀具还能沿编程路径运动，更高效地加工平滑曲面，也就是加工自由形状表面。
