设计零件的加工工艺规程时，先要对加工对象进行深入分析，即零件图工艺分析，对于数控车削加工来说主要应考虑以下几方面：构成零件轮廓的几何条件、尺寸精度要求、形状和位置精度的要求、表面粗糙度要求、材料与热处理要求。
第二是划分加工工序，在数控车削加工中以下两种原则使用较多：按所用刀具划分工序和按粗、精加工划分工序。
第三确定零件装夹方法和夹具选择，数控车床上零件安装方法与普通车床一样，要尽量选用已有的通用夹具装夹，且应注意减少装夹次数，尽量做到在一次装夹中能把零件上所有要加工表面都加工出来。零件定位基准应尽量与设计基准重合，以减少定位误差对尺寸精度的影响。
第四加工顺序的确定，制定加工顺序的一般原则为：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。
第五加工进给路线的确定，加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。
第六数控车削刀具的选择，数控车床刀具种类繁多，功能互不相同。根据不同的加工条件正确选择刀具是编制程序的重要环节，因此必须对车刀的种类及特点有一个基本的了解。目前数控机床使用刀具的主流是可转位刀片的机夹刀具，本章对可转位刀具作了简要的介绍。合理选择刀具有两条路线，第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统、选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为：工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽型、选择加工条件脸谱，这条路线主要考虑工件的情况。综合这两条路线的结果，才能确定所选用的刀具。
第七切削用量的选择，掌握背吃刀量、进给量、主轴转速的确定，车削用量的选择原则是：粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量，其次选择一个较大的进给量，最后确定一个合适的切削速度。精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。