国际汽车工业领域的竞争日益激烈，迫使制造商必须缩短新产品的开发周期和市场导入周期。 同时考虑到降低能耗和提供更轻便、更安全的汽车等方面的要求，高强度钢材和铝合金以及复杂部件的使用也渐成趋势。这种类型材料的使用范围逐渐扩大，给加工企业带来了越来越大的压力，促使其必须不断降低板材成型加工的成本、不断开发新的工艺技术以便加工新型、更光滑、更复杂的材料。来自意大利的Attrezeria Paganelli公司每天都要面对诸如此类的要求，该公司主要生产小型、中型和大型尺寸的冲压模具，比如为汽车工业中的板材冷成型加工和相关的供应商提供模具，以及生产深拉模具和样件。
的加工车间。这家模具生产商于2006年得到
了大众汽车集团颁发的全球最佳成型加工制
造商证书。
在回弹背景下保证数据质量
板材零件的加工主要依靠模具对材料进行成型加工而完成。当取出零件就会面临回弹现象：变形的零件会朝着加工之前的状态出现倾斜趋势，这种弹性形变将导致零件与期望的尺寸之间出现偏差。使用高强度材料时的回弹现象将更加明显。为了减小回弹现象需要采用各式各样的技术，但迄今为止还没有找到一种可以完全消除回弹现象的方法。Attrezzeria Paganelli公司于2006年成功地优化了成型加工的流程并使其达到了标准化，从而显著降低模具的设计时间和成本。这家公司采用了think3公司开发的“补偿器”系统——一种用于模具设计的CAD补偿方案，其主要原理是基于回弹过程中的有限元分析来对成型表面的变化施加影响。供应商将根据市场上不同的加工工艺提供相应的补偿系统方案，用以对表面模型进行必要的修正。通过这种方式可以对由于数据质量而带来的不利影响进行补偿，而数据质量的下降往往会导致弹性回弹或者其他诸如收缩和外翻的变形方式。
根据一项弹性回弹的有限元分析结果，补偿器系统将对CAD模型和有限元分析结果进行比对。如果两个数据不相符，那么就将计算出相应的补偿量以及根据计算结果得出新的CAD模型。Think3公司开发的全局形状建模技术（GSM3, Global Sahping Model）会自动生成经过补偿的表面数据。由此，这个表面的质量和拓扑结构可以在开始和结束阶段保持一致（即使是A级表面），那么也就无需使用逆向工程技术。
ThinkDesign系列CAD系统开发了补偿器方
案，填补了有限元分析的预测结果和成型加
工优化需求之间的巨大鸿沟。
Attrezzeria Paganelli公司的技术开发主管Corrado Vergani先生说：“补偿器系统的巨大优势在于：由于确保了产品开发过程的标准化和可重复性，从而可以自动生成CAD表面模型。输出的数据与BREP（有界表现boundary－representation）的实体模型保持兼容，而且表面能够保持连续。此外，这套系统可以使用各种分析工具：质量检查、间隙检查、填充区域的显示和颜色变化。由于无需制作实体的样件，从而可以得到较优化的模拟水平，与纯手工制作相比，也就可以极大地降低时间成本和资金成本。”
以往，制造大型成型模具平均需要13个月。Attrezzeria Paganelli公司借助于补偿器使其缩短了25%，也就是说，工期从13个月缩短为10个月。
用户简介：
Attrezzeria Paganelli公司已经通过了ISO9001-2000和AVSQ-MIA认证，主要为小型、中型和大型板材冷压成型加工生产模具。这家公司生产的模具广泛应用于世界各地的大型汽车制造商。公司位于米兰附近的Cinisello Balsamo，占地面积约52000平方米，建筑面积约29000平方米，雇员总数为360名。
