缩短周期大幅节约成本的方案

     DFMA软件作为美国Boothroyd Dewhurst Inc.(BDI)公司的产品，BDI是世界上唯一始终致力于DFMA学科研究并提供高品质DFMA软件的公司。1991年, 鉴于BDI在DFMA领域的创意、研发和市场化的杰出工作，以及DFMA的应用对美国制造业竞争优势形成所做的贡献，美国总统布什给BDI公司的创始人Drs. Boothroyd and Dewhurst颁发了美国国家技术奖。
         
         DFMA（Design For Manufacture and Assemble）是DFX技术的另一种统称，该技术是并行工程关键技术的重要组成部分，其思想已贯穿企业开发过程的始终。它涵盖的内容很多，涉及产品开发的各个阶段，如DFA（Design for Assembly，面向装配的设计）、DFM（Design for Manufacture，面向制造的设计）、DFT（Design for Test，面向测试的设计）、DFS（Design for Service，面向维护的设计）、DFE（Design for Environment，面向环境的设计）、DFD（Design for Discarding，面向报废的设计）等。目前应用较多的是机械领域的DFA和DFM，使机械产品在设计的早期阶段就解决了可装配性和可制造性问题，为企业带来了显著效益。
         
         DFA指在产品设计早期阶段考虑并解决装配过程中可能存在的问题，以确保零件快速、高效、低成本地进行装配。DFA是一种针对装配环节的统筹兼顾的设计思想和方法，就是在产品设计过程中利用各种技术手段如分析、评价、规划、仿真等充分考虑产品的装配环节以及与其相关的各种因素的影响，在满足产品性能与功能的条件下改进产品的装配结构，使设计出的产品是可以装配的，并尽可能降低装配成本和产品总成本。DFA是一种优化产品结构的方法，同时也是一种设计哲理。其作用方式有两种：可装配性分析评价工具和装配设计指南。前者指产品设计进行到一定程度后，通过系统分析影响产品装配性的各种因素，对产品的可装配性进行评价，在此基础上给出再设计建议。后者指先将装配专家的有关知识和经验整理成具体的设计指南，然后在它们的指导下进行产品设计，相当于在这些专家的直接帮助下选择设计方案，确定产品结构。DFA在产品开发过程中的作用和地位主要表现在减少零件数（从而精简产品结构）、改进装配性能、降低产品成本等方面。
         
         DFM则指在产品设计的早期阶段考虑与制造有关的约束，指导设计师进行同一零件的不同材料和工艺的选择，对不同制造方案进行制造时间和成本的快速定量估计，全面比较与评价各种设计与工艺方案，设计小组根据这些定量的反馈信息，在零件的早期设计阶段就能够及时改进设计，确定一种最满意的设计和工艺方案。
         
         总之，DFMA软件将设计、装配、材料和加工工艺的知识集成在一起，独立的设计者自己就能够利用这些知识立刻做出合理的决策，而不必再费力去获取第一手资料或咨询专家。开发小组则可以利用DMFA让大家都在同一时间思考同一问题。与当前产品开发方法相比，应用DFMA的结果是以更低的成本和更短的时间得到了更高质量的产品，根本促进产品并行设计和创新设计的实现。
         
         一般来说，DFMA软件在一个项目上就可收回投资。其主要依据如下：DFMA可以缩短产品从设计到投产的周期高达50%，减少零件数量平均达30-70%，减少装配时间达50-80%。
         
         从来没有别的任何一种设计理念对美国工业界总体产生过如此巨大的影响，带来了产品设计行业的革命。DFMA产品已广泛应用于汽车、飞机制造、航空国防、计算机、通讯电子、重型工业、机床仪器、医疗设备、玩具制造、能源电力、消费产品等等行业，为企业节省了数十亿美元的费用。自1990年以来，超过800家不同的美国公司已经实施了我们的DFMA 软件。当然，这个数字指的不是独立的用户数量。最大的公司，GM(通用汽车)，据说已经有1,500个用户。
         
         可以相信，DFMA对制造业的贡献，同样必将给你带来丰硕的回报，全面提升企业的整体效益和竞争能力。
         
         "等待这项技术的实施意味着失去机会。DFMA总是有益的。它能够给你巨额的红利回报。" --McDonnell Douglas公司的Nelson Weber。