在催化器生产领域，不断提高的质量要求和废气排放规定使安装技术需要有新的发展。针对这种现状，德国特种机器制造商——Richter Systeme und Maschinen公司研制出了一款测量-填塞组合机床，它可以将测量、成型、安装工序完美地结合起来。
在一台机床上完成测量、定径和填塞——Richter公司为此研制出了测量-填塞机床
目前为止，催化器生产中存在的取决于公差的差异，都是通过在整体结构和外壳之间安装不同的垫片进行补偿，这样做意味着测量和安装过程需要额外的花费。而Richter公司研制的这款机床可在一次工作过程中完成测量、定径和填塞工序，从而优化了生产流程。
通过该机床，可以对所有待安装部件进行自动测量和配合精度的安装。待安装的部件被手动送至测量机，此时无需精确定位，因为系统可以补偿各种几何形状部件的误差。三角激光装置扫描每一个部件时，精度为直径±0.1mm、圆周±0.3mm，并计算出所有需要的数据。计算出的测量值随后传送到定径机，利用组合刀具对加工管筒进行模塑。上述成型工序完成后，全自动贴标签机再将标签贴在工件上。
在接下来的工序里，部件在填塞机床中接合：通过两个程序控制的可移动插接式锥形枢，钢管被张紧，用CNC夹紧轴进行长度检测。然后，向锥形装置手动加装内部零件。接着，锥形装置与两个具有相应压缩臂的外CNC轴一同被推入外壳。这道工序被称为“填塞”。推进力最大可达100kN。其间可以测定挤压位置和挤压力并从数据库得到查证。此外，利用三个条码扫描器可在充填机床中进行部件识别。这些数据同样要存入数据库。
Richter公司研制的填塞机床有四个伺服轴和一个气动操纵轴。机床参数通过甲骨文（Oracle）公司数据库确定。数据是用机床的手持扫描器读入的，扫描器可以读入产品特定的附加参数，如批号、生产日期或产地，并将这些数据存入数据库，从而保证了可反向跟踪性。为了避免安装错误，机床还配备了一个无线刀具识别器，确保仅在部件和刀具均正确无误时才开始进行加工处理。
