二、对切屑的要求
如上所述，从麻花钻钻孔的实际情况出发，对切屑形状和长度的要求，既不同于车削，也不同于用深孔钻进行深孔钻削。对于后者，不论单刃外排屑深孔钻(枪钻)或内排屑深孔钻(如BTA深孔钻)，均采用了一定压力和较大流量的切削液，可以辅助切屑的排出，而麻花钻则一般均为自然排屑。
评定切屑特性的一个重要参数，为切屑容积系数ω。切屑容积系数是切屑空积与所切除材料体积之比。
ω=Vη/Vω
式中：Vω——金属切除量，是在一定时问内所切除的工件材料的原始体积；
Vη——该部分材料变为切屑后，切屑自然堆聚的体积。
显见，切屑容积系数ω除影响到切屑在工作地所占的存放空间外，特别是影响到排屑的顺利程度和操作安全性。根据统计资料，崩碎的屑(包括针状屑)，ω＝2～4；断裂单元屑(包括小C形屑)，ω＝5～6；折皱单元屑，ω＝8～9；发条状屑，ω＝10～15；半环状屑(包括大C形屑和带状短屑)，ω＝15～30；螺卷短屑(包括宝塔状屑)，ω＝30～50；螺卷长屑，ω＝50～100；带状乱散屑，ω＝100～300；带状直长屑，ω＝300～400。
通常，对于内排屑深孔钻借助于切削液排屑时，由于排屑通道小，为保证切屑不堵塞，一般要求ω<10。
而对于麻花钻，ω过小并不适宜，一般要求ω＝15～30 范围比较合适，即以带状短屑，螺卷短屑较好。通常切屑长度以在孔深长度和钻头工作部分长度之间较为合适。因此，用麻花钻钻孔的要求是合理断屑，即切屑不应太长也不应太碎。
对于钻铸铁类的脆性材料，一般产生碎末屑，不利于排屑。此时，应尽量控制刃形、刀具角度和切削用量，使其形成“假”带状屑。
三、合理断屑的措施
切屑断或不断的根本原因，在于切屑在形成过程中的变形和应力。这种变形和应力力图使切屑断裂，但切屑本身又有一种抗断能力，当变形(应力)超过了切屑的断裂极限，或者切屑变形运动不断变化，处于很不稳定状态时，切屑就会折断。因此，要想促使切屑达到断屑的目的时，就应该从问题的双方去入手，即：
第一，加大切屑在形成时和排屑时的变形和应力。
第二，降低切屑的断裂极限。
(一)增加切屑变形(或应力)的措施
切屑的总变形和应力由两方面组成，一方面是切屑刃把它从工件上切除下来时的基本变形，或叫内变形；另一方面，是切屑沿螺旋槽和孔壁间向外排出时，受到槽表面和孔壁的摩擦与碰撞，使它产生附加变形，或叫外变形。
因此，要增加切屑的变形，即应从这两方面着手。
1.增加基本变形的措施：
(1)将外刃用油石鐾出倒棱如图5-34a所示；或用砂轮磨出断屑面，如图5-34b所示，稍减小前角，根据断屑的需要使γnc≈10～15°，宽度bγ1约等于进给量。前角减小，则切屑变形加大。
(2)加大进给量，使f≥0.3～0.5毫米/转，这样切屑变厚，切屑变形加大。
(3)适当降低转速。因为，切屑在切除下来时，晶粒内部发生变形、位移，需要一定时间，因此，转速慢能使切屑变形更充分。
经验表明，用直径d≤20毫米的基本型群钻一般碳钢和普通合金结构钢，采用上面这三种措施互相配合，钻孔中把进给量f由小逐渐加大，可以得到比较满意的断屑效果。常常看到一段一段的切屑“叭、叭……”从孔中顺利跳出，其长度大约相当于钻头的工作部分长度，这种切屑最为理想。
2.增加附加变形的措施：
(1)在外刃上磨出断(卷) 屑台，如图5-35所示。切屑从刃口上流出时碰到这种螺旋槽上的阶台，阻挡它滑行，产生附加变形，在达到一定卷曲程度时折断。用这种方法在一般钢材上钻孔，断屑很可靠，用于较大的钻头钻塑性、韧性较高的合金结构钢(如20CrMnTi)，断屑性能也较好。钻头越大，台宽bγ1与台深c的比值bγ1/c约为4～10；台深c约为刃带宽度的1/5～1/7，最大不得超过刃带宽度的额一半。在进给量f适当时，断屑很顺利。由于断屑好，切屑不堵不挤，摩擦减小，钻削力增加不多，如表5-21。如果bγ1/c太小，即台过深，则会使切屑太碎，引起崩刃，降低钻头耐用度，使切屑变形增大较多。
从这里，应该引起我们注意的，不论那种增加切屑变形的办法，都在同时增加了切削负荷，于是又产生了新的矛盾。因此，我们不能为了断屑而拼命加大切屑变形，而是应该根据具体材料、具体情况来适当处理。
(2)在钻头前面上磨出半圆坑断屑槽，如图5-36所示，在适当减小前角(γnc≈5°)的同时，研磨出半圆坑，主要用于钻合金结构钢，它的缺点是刃磨费事，重磨时耗费钻头较多。
(3)适当加大外刃锋角2Φ。控制切屑流出方向，使切屑不断蹩在钻头螺旋槽上产生附加变形。同时，由于锋角增大，加大了切屑厚度αc（αc＝f/2sinΦ），从而加大了切屑变形，因此也有助于断屑。
(4)由钻床主轴带动切屑旋转产生的离心力，也能加大切屑的应力，将切屑甩断。
(5)刃磨出正的端面刃倾角λt，参看本章第十节钻无氧铜群体。
(6)钻头设计制造时，在刃瓣的尾根部分设置断屑阶台或棱面，参看第三章第四节。
(二)降低切屑断裂极限的措施
切屑的抗断能力与工件材料的性能（主要是塑性）及切屑的形状密切相关。
改善工件材料的断屑特性，一方面可以在允许的条件下，通过适当的热处理，使材料的塑性、韧性降低，便于断屑。另一方面，在钻孔中转速不应太高，并要注意充分冷却，防止切屑因温度过高，而变软变韧。经验还表明，切屑形状也影响到断屑情况。
(1)螺卷形——普通麻花钻一般切下这种切屑。当进给量不大时，切屑薄而宽，象一根螺旋弹簧一样，变得软而韧，排屑阻力不能传递到切屑根部，不容易断屑。但进给量足够大时，由于其容积系数ω较大，受到刃瓣尾根和孔壁的阻挡，能使其断屑。但排屑情况仍不够理想。
(2)扇形——群钻由于磨出了月牙形槽，圆弧刃部分的切屑，都成为短的扇形屑卷排出。这是因为这部分切削刃从两个方向上看，都成弧形(参看第三章和图4-7)，即从正视图看，刃口是月牙圆弧形，各点的端面刃倾角λt变化也很大，这就引起各点切屑流出的方向不一致，切屑呈现复杂的卷曲情况，有利于断屑。
(3)窄条形——外刃磨出分屑槽后切出这种切屑，一般不易断。但当进给量较大时，切屑厚度增大，再加上一定的断屑措施，因此，一般能达到合理断屑的要求。
另外，近来还有一种特殊的切削方式——动力断屑法。它的原理是利用钻孔中进给量不断变化，造成切屑形成过程的不稳定、以及变形程度或断裂极限的变化来达到断屑。这种方法或者叫做脉动钻孔法。实现进给机构或者工件脉动振动的方式，可以是机械的（如万向节转动凸轮机构）、超声波的或电磁的，详见第二章第七节。
(三)断屑口诀
料软、粘、韧断屑难， 切屑变形是关键。
锋角稍大、断屑台， 倒棱、圆槽、断屑面，
快进、慢转、冷却足， 对症下药屑易断。
