我们分别对单风机、四风机的炉体设计进行了模拟，图10与图11分别为有导风桶情况下的单风机和四风机垂直截面图的速度云图(含矢量图)。从图10、图11中速度的分布来看，炉体采用四风机设计方案时，相对单风机来讲，仅在齿轮轮辐部孔的部位的气体流动速度有较明显的提高，而齿轮齿部的气体流动速度基本没有大的变化。而齿轮渗碳部分主要为齿部，所以四风机的设计方案的改善作用不明显。
图12、图13是四风机有和无导风桶的炉体垂直截面的流场的速度云图(含矢量图)。从图12、图13中速度分布情况可以看到，有导风桶情况下在齿轮周围气体的流动速度较高；而无导风桶情况下齿轮周围的气体流动速度较低，尤其是下部的齿轮周边的气体流动速度很小。模拟结果显示，导风桶的使用可以明显增加齿轮周围气体流动强度，改善渗碳气氛分布效果；而没有导风桶，即使用四个风机，情况也不乐观。从图10至图12中还有一个启示值得关注，在大齿轮轮辐上的孔的位置，气体流速非常大，而此处通常并不需要渗碳，如果在装夹时把它们盖住，将有利于提高齿轮齿圈处的气体流速。
四、特大型工件的特殊加热过程的计算机模拟
在一些非常特殊的情况下，计算机模拟技术可以发挥独特的作用，如125MN油压机主柱塞材料为45钢，重达150t。由于工件体积庞大，加工企业现有的加热炉功率不足以使其控制升温，难以达到一定厚度淬硬层的设计要求，因此需要制定恰当的加热工艺使其表面一定厚度处奥氏体化，然后进行淬火。为防止温度场梯度过大，首先需预热(500℃)，然后用计算机模拟计算，可得到保温过程中工件表面与心部以及炉气温度随时间的变化曲线(见图14)，从而确定恰当的保温结束时间。
奥氏体化阶段是以全功率加热升温，在获得要求的一定厚度的奥氏体层后喷水淬火。但是由于工件太大，无法控制升温，从而也就无法预先得知炉气温度变化情况，因此以一般的工件温度场模拟的方法，就遇到一个无法解决的困难，即不能确定工件的环境温度。为此我们采用了扩展域的概念。扩展域即将分析的对象从工件本身扩展到与工件相关的各个方面，通过它们之间的相互联系，再通过已知的某些条件来解决问题。本算例中就是通过加热炉与工件热流值建立关系，通过热流量的近似相等推导出炉中的环境温度。在计算中考虑了工件本身的材料物性参数、组织场的变化对加热冷却的影响，同时还考虑了加热炉与外界环境的热交换和保温材料物性参数对整个过程的影响。按照该思路对第二部分奥氏体化阶段的升温过程加以模拟，结果如图15所示。在实际生产过程中，对模拟计算得到的温度变化曲线进行了验证，炉气的温度变化和实测值吻合得很好。企业根据此计算结果进行处理，获得了良好的结果。
五、结语
与在工艺过程中的应用一样，计算机模拟技术在热处理工艺装备中的应用同样具有广阔的前景和实用价值。它有助于提高热处理工艺装备设计的科学性和预见性，使热处理装备向着高效、节能和智能化的方向发展。随着计算机模拟技术和热处理及相关领域理论的不断结合、不断成熟，计算机模拟技术在热处理工艺装备中的应用将更加广泛。