| 对于汽车工业的模具制造商而言，更换新型刀具来铣削硬质钢材料，不仅提高了生产效率，而且也改善了产品的质量，同时降低了生产成本。 |
Sandvik公司的代表汤姆·泊肯豪威尔(左)和约翰·柏泊(右)正在检测使用硬质合金整体立铣刀加工后的冲模断面质量 |
美国Pyper工具工程公司由于用Sandvik Coromant 公司的GC1010球鼻型硬质合金整体立铣刀替换了原来易于磨损的硬质合金刀，不仅延长了刀具使用时间，而且一年内就节省了约65000美元。这种刀具使用寿命比普通刀具长12倍，不仅弥补了以前频繁更换刀具所浪费的时间，并且刀刃的安全性也足以允许其在夜间进行加工操作，每个工作日增加的6小时的夜间加工时间每年能为Pyper工具工程公司带来显著的经济效益。 Pyper工具工程公司是专门为汽车制造商和他们的供应商提供冲压模具的专业厂家，其大多数模具是使用D2和A2工具钢或4140合金钢制造而成的。这种硬质钢模具材料对刀具提出了很苛刻的要求。通常，使用其他的刀具制造商提供的系列刀具加工模具时，这些刀具在切削15～45min后，就出现磨损现象。为了提高模具的制造效率，Pyper工具工程公司希望将一把刀具的切削时间变为1h左右。 为此，Pyper公司接受了Sandvik公司的建议：试用Sandvik公司的GC1010硬质合金整体立铣刀。过去，Pyper工具工程公司使用Makino立式加工中心加工硬度为RC 60的D2合金钢仪表盘支架模具时，他们需要用大约6h的时间，在一个1100mm× 204mm× 152 mm大小的单元中切削宽38mm、深51mm的通槽，这6h包括了设定程序和1h的换刀时间。现在，该公司将Sandvik公司提供的6.4mm球鼻形铣刀安装在现有的加工机床上进行粗加工和精加工。粗加工时，主轴转速达到8000r/min，进给速度达1.5m/min；精加工时，主轴转速被设定为12000r/min，进给速度为2.4m/min，铣刀工作路径不变。在切削3h后，这种新型刀具没有明显的磨损，而使用传统硬质合金钢刀具切削同样的时间需要换6次刀。尽管更换刀具不可避免，但使用这种新型刀具使得切削时间由原来的183min提高到现在的311min，也就是说，在6h的工作中，这些新型刀具轻易地为公司节省了1h。 省时的结果是，每个工件的整个加工成本也由原来的554.89美元降低到338.25美元，这对于每年加工300个工件的模具制造商来说，改换刀具每年能为他们节省近65000美元。
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