前言

在叶片的加工中，大叶片的加工难度最大，掌握了解决大叶片的加工难点的措施，不仅对大叶片本身，而且对动叶、静叶、导叶及末叶等也有非常积极的作用。

大叶片加工难点有以下3个方面：

铣工艺围带处；
叶根的加工；
铣拉筋孔。

1 加工难的原因

由于大叶片的材质为锻件，锻件的型线部分与理轮值有差异，这样低熔点合金浇出的型线垫块就不能与每一片叶片相吻合，加工时，上、下压板压紧后，叶片型线与型线垫块间的间隙使加工后的型线变形，围带处尺寸控制不稳，造成报废。

叶根处的加工是叶片加工中的难点，由于型线复杂，要求精度高，因此一直是操作者头痛的地方，尤其是大叶片的叉型叶根，不仅有本身的精度问题，更有因应力释放而引起的变形的问题。当加工出叉型后，由于彼此间拉应力的消失而造成收缩应力的单调性，从而使叶根发生变形，如果应力很大，报废则是难以避免的，每年因此而造成的损失也不小。

拉筋孔的加工出现难点的原因，很大一部分是由于叶根变形不一，造成辐射线不重合，引起拉筋孔位置的变动，从而产生废品，另一方面，由于型线变形，使得型线垫块与型线的间隙以及严重的变形产生的无法吻合，都是产生废品的重要原因，可见，难点(c)是融合了难点(a)、(b)两种缺陷的统一体，如果把难点(a)、(b)解决好，则难点(c)就可以解决了。

图

2 解决方法

铣工艺围带所遇到难点的解决方法：根据两点决定一线，两线决定一平面的原理，设计了一分置式可调工装，由于用三顶针定位，因此可调式装置是可行的。如右图所示。

具体操作方法：

将大叶片放上，使左右支撑隔开，浇低熔点合金，件6、件4皆锁死。
当发现出现间隙时，松开件6、件4 调整件3使之上升到无间隙时，锁死件4、件6重新开始加工。
不论左右哪方面间隙，都可以保证线接触( 与型线)，从而保证与叶片的面接触，这样加工时就不用担心由于间隙而引起的变形了。
工装简便易于制造，操作方便，使用起来容易，尤其运用于那些型线与理论型线有间隙的大叶片能降低废品率(本工序)80%以上。

叶根加工所遇到难点的解决方法：叶根加工前采取人工时效的方法将叶根内的应力去得尽量多，这样在一定程度上已经解决了部分问题———应力变形。面对加工本身则要求操作者。采取用千分表对刀的方式，而不是用千分表对工件，使3把刀处于正确的位置，要求工艺在精加工中也分粗、精加工，最后一刀找齐，这样就避免了固定面大而产生的误差。

铣拉筋孔难点问题的解决方法——校形：由于叶根加工问题的解决，减少了回用，从而使加工拉筋孔时叶根定位基本上校准确，余下的问题就是如何解决加工中型线与型线垫块间间隙的问题。工人在加工时，一般都采取垫的方法，但由于加工时机床的振动，使垫物经常脱落，出现报废，同时由于此型线有定位作用不能随意升降，因此采用解决(a)问题的方法也不行，为此，只能够从叶片本身来考虑。在加工此项工序前工艺应加工一道工序———校形，即将那些与理论型线有出入的型线用人力或机械力使之与理论型线相吻合。为此，需要一套校形量具，即通过样板的测量检验各档截面的漏气情况，从而采取措施以人力或机械力将其扭曲至正常情况。