- 公司生产的新牌号陶瓷刀片用户需求量较大(尤其是精切刀片)，但过去加工陶瓷刀片时，废品率居高不下，加大了生产成本，影响产品的市场竞争力。质量监控表明，合金砂轮的磨削性能是影响可转位刀片磨削质量的关键因素。为此，可转位刀片室与供应部、刀片车间密切合作，邀请三家砂轮供货厂进行技术诊断，通过对砂轮粘合剂配方及其它相关工艺进行改进，基本解决了陶瓷刀片和普通刀片的磨削加工质量问题，使废品率大幅下降，达到了正常生产要求。
- 公司加工可转位刀片的关键设备(如研磨机、周边磨床等)均为“八五”期间从德国引进的设备，至今已满负荷运转十几年，故障率较高。为此，公司近年来对一些设备进行了技术改造，如将加工刀片周边用周边磨床的操作系统更换为FAGOR系统。FAGOR系统的理论精度可达小数点后三位，基本可满足刀片生产需要，但也存在一些工艺问题，如在刀片LNE324R10、R20、R30的周边磨二序加工中，刀片周边理论曲线应为一条光滑圆弧，但实际加工出的圆弧曲线中间却出现一条明显棱边(见图2)，实际曲线与标准曲线误差达0.016mm，虽不影响切削性能，但影响刀片外观质量。为解决这一问题，设备部有关人员对设备进行了维护检修，技术人员也作了多种工艺改进，如编程时改变加工顺序，将单向加工改为双向加工等。虽取得了一定效果，但未根本解决问题。经分析，该加工缺陷可能是机床丝杠间隙造成的，目前公司正积极采取措施予以解决。
- 通过在公司内对贯彻ISO 9000标准的意义、作用、要求等进行广泛宣讲，使操作者的质量意识和素质明显提高。操作者自觉按照ISO 9000标准的要求以及质量管理体系的程序进行加工操作，认真做好首检及自检工作，做到勤测量、勤检查，已成为生产高质量可转位刀片的重要保证。
- 为加强质量检查监督力度，公司增加了相应的检查人员及检验设施，并对检查人员进行了必要培训。检查人员对刀片毛坯、半成品、成品严格按照质量管理体系和程序进行操作，凡判定为不合格的刀片及时进行标识记录，杜绝了质量纠纷。按规定周期对工、夹、量具等进行定期检查和及时更换，保证了生产的正常运行。
图1
图2
