在线切割机床加工过程中，常会出现加工表面粗糙、有沟痕、精度下降等问题。
造成这种状况的原因，通常有以下几种：
(1)钢丝过松、抖丝。
(2)工作液过脏。
(3)脉冲参数选择不当。
(4)导轮的钼丝槽过大。
(5)卷丝筒不同心等。
解决的方法：不外乎是紧丝、更换工作液选择最佳脉冲参数、更换导轮或轴承等。除以上原因外，在修理中我们还发现卷丝简直流电机轴与摩擦联轴节间的键槽因长期反复运行，导致键槽变形变大，换向时因大间隙丝筒振动加大造成加工表面沟痕。
好的光洁度是怎么获得的?
线切割光洁度是由两个要素构成的，一是单次放电蚀除凹坑的大小，它的RZ通常是0.05μ~1.5μ之间，这对切割光洁度说是次要的。二是因换向造成的凸凹条纹，它的RZ通常是1μ~50μ之间，大到0.1MM以上也有可能，这是构成线切割光洁度的最重要因素。同时它伴随着换向的黑白条纹，给人视觉影响是很强烈的。
因单次放电造成凹坑大小的控制是较容易的，只需降低单个脉冲的能量。只是单个脉冲能量小到一定程度造成较厚的工件切不动，甚至是只短路不放电的无火花状态，这类似于电火花加工中的精细规准，造成效率极低，排屑能力极差的不稳定加工。何况因放电凹坑造成的RZ与换向条纹造成的RZ不在同一个量级范围内，所以控制伴随换向条纹的RZ是最重要的。导轮、轴承的精度，上下行时张力的恒定性等原因，造成丝上下行的运动轨迹不一致，这种机械因素是造成换向凸凹的主要原因。
采取如下措施，会在一定程度上改善光洁度：
1、适当降低脉宽和峰值电流，即减小蚀坑的大小。
2、导轮和轴承保持好的精度和运转的平稳性，减少丝抖、丝跳，使丝运动轨迹保持一线变位量减到最小。
3、丝维持适当的张力，且调好导轮和进电块，使丝上行下行时，工作区的张力保持不变。
4、丝不宜过紧，水不宜过新，新水对切割效率肯定有益，但切割光洁度不是新水最好。
5、过薄的工件上下两面各添加一块夹板，使换向条纹在夹板范围内被缓冲。
6、XY运动稳定、准确、随动保真性好、无阻滞爬行也极为重要。
7、保持稳定偏松的变频跟踪。
8、适当留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情况下把切割面扫一遍，对尺寸精度和光洁度都 会产生有益的作用，连扫三次，会把换向条纹基本去掉，只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次加工，会使切割面的光洁度提 高一到两个量级，效果与慢走丝相似，且费时并不太多，这是快走丝切割机的长项之一。
9、较厚的工件可适当使用短丝，一次换向进给量小于半个丝径，也掩盖了换向条纹。当然只是掩盖而已。
