旋分切削：一种经济型加工工艺

德国维拉机床股份有限公司(WERA)是一家拥有近百年历史的机床制造商。公司早期根据德国奔驰公司等汽车生产厂商的需求，成功研发出数控旋分切削技术。经历了数十年的市场考验，WERA公司基于旋分理论的专用切削机床不断成熟，并在全球范围内得到广泛应用。

近30年来，WERA公司始终不渝地致力于基于旋分理论上的专用切削机床的开发、设计和生产，并将其产品首先应用于自己的工具制造子公司，就其精度保持性、刚性和经济性进行长期考验后方投入市场。因此，WERA公司机床产品的制造方式和设计方法都融汇了很高的经济实用性。

旋分切削是WERA公司独有的专利技术，同时，它也是一种经济型的加工工艺，其基本原理非常简单。传统的车削加工技术是工件旋转，刀具为静止状态；传统的铣削加工技术，则刀具旋转，工件处于静止状态。而应用旋分切削技术的WERA机床在进行成形加工时，工件旋转的同时刀具也旋转，只需设置不同的转速比即可。由于大量采用ISO标准车刀刀片及多样化的专用刀具设计，WERA公司的机床产品进而可有效地完成各类复杂工件的加工。

目前，WERA公司的产品范围已从单机产品扩大到多功能加工轴组合机床和自动线。

多棱及复杂形面数控旋分加工机床
该加工系统的特点是刀具和工件主轴为卧式水平安装，按加工所需的传动比进行同步加工。在六棱形加工时，传动比为3:1，即：刀体上装有3只硬质合金刀片，刀具的旋转速度是工件旋转速度的两倍；每只刀片在工件旋转每一周时，加工两个对应面。如果刀体上安装2只刀片，便可利用同样的传动比进行四棱形加工。在此基础上，使用螺纹车刀便可加工出端面咬合部分或耳槽。
模数3以下的齿轮/花键数控滚齿旋分加工机床
机床加工时刀具和工件呈90°相互垂直状态，两者同时旋转将工件加工成齿轮或花键。使用者可根据技术要求的不同，采用不同的刀体。该机床可加工渐开线或非渐开线花键或齿轮，其分度和同步通过WERA公司的EMG——多功能电子变速器得以实现。采用同样的传动比，不同的程序亦可加工出尖齿齿轮。如果加工鼠牙盘，则通过相应的编程设计，刀具横向进给实现。
WERA机床所有的同步运行均通过EMG电子变速器完成，操作人员可根据不同的加工需要简便快捷地调整机床，以适应新工件的生产。该电子变速器可按照用户的特殊要求，任选CNC控制系统与之匹配。
任意角度形状齿轮数控旋分倒角/去毛刺机床
汽车变速箱的齿轮要求精度高，且无毛刺。为此，采用EMG电子变速器可提供两种不同的加工方法，即：在一台机床上可采用节拍式分度加工或连续式切削，倒出锐角、圆弧角及球形角。
WERA机床全部采用干式加工，高速加工时无需使用冷却液或润滑剂，加工节拍仅为其它加工方式的1/3。其中，齿轮倒角效率为传统倒角机的10倍以上，从而大大降低了生产成本。
多功能加工轴组合机床和自动线
WERA公司的各种机床均可配置自动化控制系统，其以往的机床中90%以上均按用户要求采用自动化加工生产模式。为了最大限度地满足用户需求，WERA公司为机床配备了多种不同的辅助设备，如：刀库、自动上下料系统和联线工件输送装置。除此以外，为适应零部件的批量生产，WERA公司还设计了工件主轴上下料加工系统，其优点是导向精确、上下料速度快、加工效率高。

WERA公司制造出价格合理、经济实用的机床秘诀就在于其机床的模块化结构。根据加工要求和内容的不同，采用系列化的单元和部位可组成不同功能的WERA机床。WERA机床分别由床身、加工主轴、工件主轴、卡盘、刀体、防护罩等组成。其中，大部份单元和部件的制造技术已相当成熟。电气部分同样也采用了模块化结构，按用户加工要求选择相应的软件包，组合成标准机床和专用机床。值得一提的是，WERA机床最重要的核心部件EMG多功能电子变速器也同样采用了模块化软件，用户可根据不同加工任务方便快捷地更换加工产品。

迄今，已有上千台的WERA机床运行在汽车工业和机床工具制造业，WERA公司的用户遍及世界各地。在德国乃至全球，几乎所有的汽车制造企业及其主要配套生产厂，特别是在齿轮、变速箱及转向机生产领域，WERA公司的单机设备或生产线为用户创造着日益增长的财富。

轻松提高数控机床精度

随着我国经济的飞速发展，数控机床作为新一代工作母机，在机械制造中已得到广泛的应用，精密加工技术的迅速发展和零件加工精度的

0评论2025-01-04303

加工中心刀具长度补偿怎么用？

在数控加工中，刀具长度补偿是一种重要的措施，用于消除机床变形、热变形等因素引起的误差，保证加工精度，从而提高培训效率，减

0评论2024-12-18390

加工中心主轴定位角度怎么调？

　　在数控加工领域，加工中心主轴的定位角度是影响加工精度和效率的重要因素之一。正确调整主轴的定位角度可以提高加工质量，减

0评论2024-12-11487

简述机器人加装电主轴就选Kasite 4060ER-S的理由

　　近年来，随着科技的不断发展，机器人作业已经渗透到各个领域，尤其在工业制造领域，更加随处可见。高精密切割、铣削、雕刻、