1 问题的产生及原因

1. 我们知道：车削螺距较小的螺纹时，一般采用直进刀切削法(在垂直于工件轴线方向做直线进刀)；车削螺距较大的螺纹时，为减小切削力，往往采用左右借刀切削法(通过移动小滑板让螺纹车刀分别用左右切削刃切削)。
   车削螺纹时，床鞍的移动是由长丝杠的转动带动开合螺母的移动来实现的。长丝杠的轴承处有轴向间隙，长丝杠与开合螺母之间也同样有轴向间隙。当采用左右借刀切削法强力车削右旋蜗杆用右主刀刃切削时，刀具承受了工件给它的力P,(忽略切屑与前刀面的摩擦力，如图1)，把力P分解成轴向分力P_x和径向分力巧，其中轴向分力P_x与刀具的进给方向相同，刀具把这个轴向分力P_x传给了床鞍，从而推动了床鞍向有间隙一侧做快速猛烈的来回窜动，其结果是使刀具来回窜动，并使加工表面产生波纹，甚至断刀。但用左主刀刃切削时就没有这种现象，当用左主刀刃切削时，刀具所承受的轴向分力Px与进给方向相反，往消除间隙的方向运动，这时床鞍做匀速运动。
2. 切断时，中滑板的移动是由中滑板丝杠的旋转带动螺母的移动来实现的，丝杠轴承处有轴向间隙，丝杠与螺母之间也有轴向间隙。在车床上切断时，刀具前刀面(带有前角的)承受了工件给它的力P，(忽略切屑与前刀面的摩擦力，如图2)，把力P分解成力P_z和径向分力巧，其中径向分力巧与切断车刀的进给方向相同，指向工件，将刀具朝工件里推，从而会拉动中滑板向有间隙方向窜动，使切断刀突然扎人工件，造成扎(断)刀或工件弯曲。

2 解决方法

1. 当车削螺距较大采用左右借刀切削法的螺纹时，除了调整好车床有关参数外，还应调整床鞍同床身导轨之间的配合间隙，使其稍紧一些，以增大移动时的摩擦力，减少床鞍窜动的可能性，但这个间隙也不能调的太紧，以能平稳摇动床鞍为宜。
   调整好中滑板的间隙，尽量使间隙最小；调整好小滑板的松紧，使其稍紧一些，以防车削时车刀移位。
   应尽量缩短工件和刀杆伸出的长度，尽量采用左主刀刃切削；用右主刀刃切削时，要减小背吃刀量；增大右主刀刃的前角，刀刃口要直，要锋利，以减小刀具所承受的轴向分力P_x。从理论上讲，右主刀刃的前角越大越好。
2. 切断或开槽时，首先要调整好小滑板的松紧，使其稍紧一些，以防车削时车刀移位。调整好中滑板的间隙，减少丝杠轴承处的轴向间隙和丝杠与螺母之间的轴向间隙。
3. 磨好切断刀;不宜取过大前角，因为前角增大，刀具所受到的径向分力巧增大，从而增大扎刀或断刀的可能性。
   卷屑槽不宜过深，一般深0.75～1.5mm为宜，(如图3)前角过大楔角减小刀头散热面积减小，使刀尖强度降低，刀具寿命降低。
   不宜取过大进给量，如果是手动进给，一定要平稳地匀速进刀。
   当前角取0度时，刀具所受到的径向分力分力P_y=O，刀具耐用，但不锋利。

3 结论