1 机床夹具磨损极限值计算准则

1. 综合误差d的计算
   机械加工系统的综合误差是机床误差、夹具制造误差、刀具制造误差、工件定位误差的综合反映。

   1. 机床误差d_z。车床主要包括：机床主轴径向跳动和机床主轴端面跳动，用d_z1表示：车床丝杠螺距综合误差，即螺距累积误差和丝杠两轴承中心线对床身导轨不等距度的综合误差，用d_z2表示。d_z1、d_z2可查表1。钻床主要是钻轴工作台垂直平行综合误差。立铣床主要是立铣床主轴中心对工作台直平行综合误差。卧铣床主要是卧铣床的综合误差。插床主要是插床导轨对工作台面不垂直误差。
      表1 车夹具制造允许误差d_j1，车床误差d_z1、d_z2尺寸范围
      L(mm)夹具制造
      允许误差
      d_j1
      (µm)车床误差d_z1、d_z2(µm)、零件公差d₁或2d₁(µm)≤0.08>0.08～0.20>0.20～0.30>0.30～0.40>0.40d_z1d_z2d_z1d_z2d_z1d_z2d_z1d_z2d_z1d_z21～107111.221.52.52531010～20201.521.832431051520～3030242.5536.551572030～50482.573841072092550～80804105126.516825104080～120120615820102515352050120～15016010201230143520402555150～20020012301540174525503070200～30030015402050256535754090300～50048020553065401005011060150500～1000230407050857518090200100250
   2. 夹具制造误差d_j。夹具制造误差由d_j=d_j1+d_j2+d_j3+d_j4+d_j5+d_j6构成。其中：d_j1为夹具制造允许误差，对车夹具来说是弹性夹头夹口与主轴不同轴度误差，可查表1(表中L 按(d₁+d₂)/2计算，d₁为弹性夹头夹口直径，d₂为主轴直径)：d_j2为夹具的形状位置误差：d_j3为对刀装置极限偏差：d_j4为塞尺的极限偏差：d_j5为夹具定位表面极限偏差：d_j6为钻套轴与衬套孔的综合误差。
   3. 刀具误差d_d。立铣床用的棒形铣刀主要是刀具的径向摆动误差：卧铣床用的盘状铣刀主要是刀具的径向跳动和端面摆动综合误差：钻孔用钻头主要是钻头直径的制造公差。
   4. 工件的定位误差d_g。
      表2 其它误差d_q尺寸范围
      (法兰盘)D
      (mm)92130165195210270340其它误差d_q
      ( µm)36424247475252
   5. 其他误差d_q。车床是指车床法兰盘的定位轴与夹具定位孔的间隙误差的综合值，可查表2：铣床是指铣床法兰盘的端面跳动和不同轴的综合误差。
2. 实用综合误差计算公式
   在实际加工过程中，各项误差可能会互相覆盖，也不可能同时出现最大值。为了便于计算，根据加工过程实际使用的经验，将各项误差先算术平均，再乘修正系数k，从而得到实用的综合误差计算公式 d=k(d_z+d_j+d_d+d_g+d_q)(1)其中：k的取值范围一般为k=0.7～0.8。
3. 夹具磨损极限值d_m的确定
   夹具磨损极限值应根据零件技术要求的尺寸偏差和零件在夹具上加工产生的误差而定。如果用d₁表示零件允许的尺寸误差，则夹具磨损极限值d_m可用下式表达 d_m≤d1-d(2)
4. d磨损极限值d_m的分配
   如果夹具上数个零件的磨损都会影响加工精度时，应该把磨损极限值d_m进行合理的分配。分配时要考虑夹具的结构要求、夹具零件的耐磨性以及夹具零件磨损对加工误差影响的程度。设可分配总值为d_k，夹具零件磨损分配值为d_k1，d_k2，d_k3，……，d_kn，则 d_k=d_k1+d_k2+d_k3+……+d_kn(3)
   夹具磨损可分配值d_k应小于夹具磨损极限值d_m。此时，精度储备为d_b d_b=d_m-d_k(4)
   一般情况下，d_k应满足下式 d_k≤0.8d_m-0.5d_m(5)
5. 夹具磨损的调整
   为了保证零件在夹具中的加工精度，计算时应满足如下不等式 d₁≥d+d_m(6)
   如果式(5)不能满足，且d≥d₁，应从下述三方面进行调整：

   1. 夹具制造误差太大在可能的情况下减少制造误差。
   2. 夹具结构不合理改变夹具的结构。
   3. 零件尺寸偏差过小在可能的情况下与设计和工艺人员协商加大零件的尺寸偏差。

2 结语