- 基于原机床X、Z轴机械部分为齿轮齿条传动，感应同步尺为全闭环位置反馈元件，手动运动X、Z平稳、均匀，决定保留原机械、液压部分，位置反馈元件不选用编码器，而沿用感应同步尺作全闭环位置控制。
- 立车手动操作和数控操作相互独立，可以任选一种，即手动操作可以不依赖于数控系统。
- 刀库控制原来采用继电器和两块逻辑电路板实现，不够稳定。改成用数控系统SIPROM软件编程实现随机刀具交换功能，提高了成功率。
- 全闭环系统反馈精度调整问题 TFM160N数控立车X、Z两个坐标轴使用了大行程感应同步尺作为全闭环位置反馈元件，而感应同步尺输出信号的处理方式由数控系统决定的，与原处理方式不一样。改造中系统要求感应同步尺定尺激励，动尺反馈，这在国内很少采用，我们没有这方面的经验。初期表现为轴运动不稳定，在排除伺服系统、CNC参数配置、切削负载、齿轮齿条传动间隙等因素后，判断问题出在感应同步尺检测信号处理上。脉冲调宽鉴幅型测量系统有同步回路阻抗小、不对称、易受干扰的特点。比较动尺SIN绕组和COS绕组反馈放大信号，调整前置放大器修正这两对反馈放大信号的最大幅值与相差，解决了问题。
- 刀库自动换刀的问题 TFM160N立车刀库控制元件包括40个继电器和两块逻辑电路板。从图纸上看，其逻辑时序关系错综复杂，尤其是逻辑电路板如同黑匣子，难以理清其输入输出时序。利用蓝天数控系统的SIPROM实时监控功能，以波形图方式清晰地捕抓到实时刀具编码与定位的多个离散信号的微小时序关系，成功地解决了问题。
- 解决部件加工的工艺问题 美国某公司飞机部件在立车上需进行十几道工序的加工，连续换刀几十次。由于加工形状特殊，余量小，要求精度高，所以工艺程序的编制难度大。从刀具的选择着手，考虑刀具不同材质、形状、安装，优化了工艺程序的处理。
