改善加工车间设置加快组装速度

K & L Microwave有限公司生产车间

K & L Microwave Inc为了在市场上保持竞争力，必须在一个正常的工作周内，尽快组装200多台机床。这家公司生产RF器件及微波滤波器，应用于军事、无线通信及卫星通信等系统，其国内客户不会就交货时间进行协商，他们需要时就要获得，否则，他们就到别处去买。

为了缩短安装时间，加快总体完成工作的时间，K & L Microwave公司尽其所能．对其设备与程序实施了标准化。因此，工厂可在5分钟之内组装一台机床(有时是3 分钟)，在5天之内，有时甚至是在1天之内完成所有工作。过去组装一台机床需花费多达8分钟，完成所有工作的平均时间是10天。

在K & L Microwave，标准化是从机床开始的。当工厂安装一排机床时，它们都是同型号同品牌的机器。例如，工厂运行着一排六台卧式加工中心，全部都是由同一厂家制造(美国Kitamura Machinery公司)。

据K & L Microwave供应链主管Joe Searing称，标准化的机床不仅从加工角度，而且从编程上都使工件组装标准化。他补充说：“因为可以编写一个能够用于生产线上任一台机床的程序，使我们能够从一项任务很快地转换到另一项任务。在处理加工任务时，必须时刻关注速度与灵活性，因为K & L 是按订单进行工程设计及生产产品。”

当有加工任务时，程序人员对其进行编程，然后直接交给生产线上的一台卧式加工中心，工厂人员按具体工序尽快组装零件。例如，编程员从刀具标准清单着手工作，机械孔人从标准/固定的机床偏移设置着手工作，这帮助他们确定哪种任务在哪台机床上操作最好。如果机床正在加工状态，他们很容易就能将任务转换到生产线上的另一台机床上。Searing称：“对于运行几台不同厂家生产的机床的工厂来说，这是很难做到的。”

既然机械工人从标准化的机床偏移设置着手工作，他们从任务一开始就不会浪费时间来摸索或寻找零件位置的边缘。所有的工作夹具，不管是加工什么零件，每台机床都是参照同一偏移量。因此，每台机床托盘上的所有零件，都根据机床进行调整——它知道它们在哪里——不费吹灰之力。

K & L Microwave公司的机床编程人员每天平均编写30个程序。除了从刀具的标准清单着手工作之外，他们还利用工厂称之为“黄金标准”的程序来帮助加快工作速度。这些程序是经过证明与验证的程序，机床操作人员非常熟悉，能够立即进行操作。过去，进行一项重复任务时，工厂都要重新验证程序，从而浪费时间。感谢程序人员的贡献，Searing称工厂未碰到过因程序错误导致的机床故障。

标准刀具清单特别适用于K & L Microwave公司的Kitamura加工中心，包括其刀具库内仅容纳40 种刀具的加工中心。除刀具清单之外，工厂还在每台机床旁边使用一种“刀具车”设备。实质上，刀具车通过容纳某一任务需要的刀具，使机床的刀具数量翻番。大多数机床的刀具库盛放着对所有任务都是标准的刀具。同时，工厂还保留放置随任务变化而变化的刀具。这些刀具来自刀具车。

刀具“标签”系统

每台加工中心上能够同时加工多达8种不同的工件

采用刀具车，机械工人总是能够知道什么刀具放在什么刀具库内，因此。他们不需要浪费时间围着机床转，去查看刀具在哪里。如果机械工人需要在刀具库或在刀具车上更换刀具，他可以采用工厂的“标签”系统。

每种刀具，不管是在刀具库内或在刀具车上，都具有相应的编号标签，列明其型号与长度。当刀具变动时，比如说，从刀具车移动到刀具库，机械工人将其对应的标签放进“标签”板上适宜的空处。标签板位于每台机床上，留有代表每个刀具库编号与每辆刀具车编号的空处。

K & L Microwave公司加工工厂持续改进经理Ed Conklin 说：“我们对所有不标准的刀具都进行了标准化。”不同任务之间变化的刀具可能有10 种左右，因此，通常在每台机床上，许多刀具库袋都是打开的。这些“常开”的刀具袋、刀具车与标签系统，使人们不必费神猜测任务中需要哪种刀具，在任务之间可以跟踪刀具在哪里，而且通过让工厂提前准备工作所需的刀具，可以缩短组装时间。

标准化的机床，刀具及工作夹具还为处理优先的任务提供了灵活性，使得在K & L Microwave公司内，工作安排不再是什么问题，这是因为标准化使工厂里的任何机械工人，都能在生产线上的任一台机床上操作任项任务。

有些机械工人分配了指定的机床。工厂将这些机床称作他们的“据点”。然而，如果需要，一名机械工人能够衔接紧密地从任一台机床换到另一台机床，而不会耽误生产。实际上，Searing说工厂的机械工人对自已工作迅速，能够操作不同的机床感到自豪。他说：“这不仅仅是标准化的设备与程序，我们生产环境的成功还依赖于经验丰富的工人，他们在问题出现时能够随机应变，并且愿愈不断地学习。”

任务操作时间较长，机械工人同时操作几台机床，通常是在工厂的“第四班”。星期五、星期六与星期天每次12个小时的班组成第四班。固定的倒班人员经常对工作进行评估，将那此工作量较大的工作或彼此相同的工作放在一边，留给第四班人员，以使这些工作不会妨碍正常工作时间内的加工工作。

K & L Microwave公司的Kitamura加工中心是双托盘系统。Searing解释了工厂如何利用它们来进一步缩短工作周期。他说：“我们并非是着手一项工作直至完成，而是在安装在托盘上的立碑(Tombstone)上载入几项工作，然后在这些工作之间来回反复，每一项任务可能需要操作大约1小时。”他说这使得工厂在每台加工中心上能够同时加工多达8种同的工件，因此，可以同时为多个客户服务。此外，这一限定的运行时间操作，使长期有零件流向辅助的下游操作。没有人需要等待零件。

Searing还说，因卧式机床中心的内在设计特点，缩短了订单的组装与转换时间。这些机床快速且高效地从工件上削掉碎片，并排空机器盖板上的那些碎片，这样，操作人员无需在换托盘时浪费时间来做这些事情。

Searing说帮助K & L Microwave公司的另一项设计特点是卧式加工中心所具有的高主轴利用率。在使用卧式加工中心之前，工厂采用立式加工中心生产线。Searing指出，“那些立式机床的主轴仅有约三分之一时间在进行金属切削中”，操作人员需要花大量时间翻转零件．将碎片从机床与刀具中清理出来和安装刀具。

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