激光加工迅速，具有高材料利用率，并减少了在制品的库存量。无需磨削、保养、购买刀具或者破损后更换刀具，无需购买过滤器或处理冷却剂。而且，3D激光头同时执行几项操作，减少了各次操作之间的等待时间。
3平方英寸的碳钢管（壁厚
0.25英寸）进行复杂的旋转切
削；在一次操作内对液
压成形零件进行多角度
激光切割；碳钢管道的
外形和顶盖；不锈钢管
中的切槽；带嵌入片和
槽的自定位焊接夹具的
金属管；以及激光精密
加工不锈钢。
如今的激光系统由输出逾4000w的谐振器提供动力， 这使切削诸如1英寸厚软钢和1/2英寸厚不锈钢这样的材料成了一件很简单的事情。这些大功率谐振器提高了切削速度，并得到了接近于加工中心质量的表面精度。
除了大功率谐振器，多轴64位控制器和3D软件使车间能轻松地进行3D激光加工。例如一家油田设备制造商，使用一台3D旋转激光头使该制造商得以把制造井下零件的准备时间减少90%，并且加工零件时比机加工方式速度更快，操作更少。结果，公司在不到18个月内就实现了该系统的投资回报率（ROI）。
为了真正消除调整夹具的时间，一些激光系统软件程序自动生成槽键金属板固定设计方案，而3D旋转激光头的填充空白软件在切削出管状外形和焊接坡口倒角时执行填充功能。
单次装夹可以执行多次操作是激光系统的固有功能，这有助于缩短总加工时间。因此，交货时间更短，减少了车间的在制品库存量，并增强了现金流。
例如，一家尿布和个人产品自动生产设备制造商逐步使生产从加工中心和车床转向激光系统。在组成设备的共约10000个零件当中，原先的3500个机加工零件——超过了30%——现在由激光切削加工而成。激光使总加工时间减少了33%，原材料成本进一步降低，并使单个零件的切削时间缩减多达87%。
激光加工需要较少的原材料。激光的典型材料利用率明显高于加工中心。例如，在一台加工中心上生产一个58片的巢状零件，一次装配可以制造六个零件，通常用去两块438英尺的钢板。实际利用率为53%，废弃率为47%。
相比而言，激光系统使用一块438英尺的板材，实际利用率达71%，废弃率29%。就这项工作而言，激光较少的装夹操作并且切口较窄，这使材料成本减少了一半，对原材料的有效利用意味着库存量更少。
