1.铣削轮廓表面
在铣削轮廓表面时一般采用立铣刀侧面刃口进行切削。对于二维轮廓加工，如图1所示，应先在远离工件的适当位置垂直于工件表面下刀，再由零件轮廓曲线的切向延长线上切入零件的轮廓，以避免在加工表面产生痕迹。当沿法向切入工件时，会在切入处产生刀痕，所以应避免。在切出时，也是如此。而且在刀具切入切出时，均应考虑有一定的外延，以保证零件轮廓光滑过渡。
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图1 切入切出路线
图1中的加工路线为：
1)从起刀点下刀到下刀点
2)沿切向切入工件；
3)轮廓切削；
4)刀具向上抬刀，退离工件；
5)返回起刀点。
在铣削内表面轮廓形状时，切入切出无法外延，这时铣刀只有沿法线方向切入和切出，这种情况下，切入切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免停顿。为了消除由于系统刚度变化引起进退刀时的痕迹，可采用多次走刀的方法，减小最后精铣时的余量，以减小切削力。
2.铣削型腔表面
铣削型腔内表面时，一般应先钻一个工艺孔至型腔底面(留有精铣余量)，以便圆柱铣刀能从工艺孔进刀，进行粗铣加工。粗铣加工一般采用从型腔中心向四周扩展的方式安排走刀路线，在周边留下精铣余量，随后沿周边精铣，使最终轮廓表面在一次切削中完成,如图2所示。
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图2 型腔铣削加工路线
3.顺铣和逆铣对加工影响
在铣削加工中，采用顺铣还是逆铣方式是影响加工表面粗糙度的重要因素之一。逆铣时切削力Fz的水平分力Fh的方向与进给运动Vf方向相反，顺铣时切削力Fz的水平分力Fh的方向与进给运动Vf方向相同。铣削方式的选择应视零件图样的加工要求，工件材料的性质、特点以及机床、刀具等条件综合考虑。通常，由于数控机床传动采用滚珠丝杠结构，其进给传动间隙很小，顺铣的工艺性就优于逆铣。
如图3a所示为采用顺铣切削方式精铣外轮廓,图3b所示为采用逆铣切削方式精铣型腔轮廓,图3c所示为顺、逆铣时的切削区域。
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图3 顺铣和逆铣切削方式
同时，为了降低表面粗糙度值，提高刀具耐用度，对于铝镁合金、钛合金和耐热合金等材料，尽量采用顺铣加工。但如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量一般较大，这时采用逆铣较为合理。
