normal style="LINE-HEIGHT: 150%"> 数控铣床加工三坐标曲面零件时，常采用球头铣刀进行加工，一般只要使球
a b
图1
对于曲率变化较平缓的曲面零件，为编程方便，通常可按轮廓编程，而不采用刀具中心轨迹编程。如图3所示，用一组平行于ZOY坐标平面并垂直于X轴的假想平面M1，M2...，将曲面分割为若干条窄条片(其宽度即为行距S),因其剖线均为平面曲线，只要用数控铣床三坐标中的任意两坐标联动，就可以加工出来(编程时分别对每条平面曲线进行直线或圆弧逼近)，即行切加工法。这样得到的曲面是由平面曲线群构成的。由于这种计算方法编程比较简单，所以经常被采用。
点击打开http://www.c-cnc.com/news/file/2006-11/p118.swf
图2（a）
点击打开http://www.c-cnc.com/news/file/2006-11/p119.swf
图2（b）
点击打开http://www.c-cnc.com/news/file/2006-11/p118tu45.swf
图3
normal style="TEXT-INDENT: 21pt; LINE-HEIGHT: 150%; mso-char-indent-count: 2.0; mso-char-indent-size: 10.5pt"> 由于空间曲面一般都采用行切法加工，故无论采用三坐标还是两坐标联动铣削，都必须计算或确定行距与步长。
(1)行距S的计算方法
由图4a可以看出，行距S的大小直接关系到加工后曲面上残留沟纹高度h(图上为CE)的大小，大了则表面粗糙度大，无疑将增大钳修工作难度及零件加工最终精度。但S选得太小，虽然能提高加工精度，减少钳修困难，但程序太长，占机加工时间成倍增加，效率降低。因此，行距S的选择应力求做到恰到好处。
图4 行距与步长的计算
一般来说，行距S的选择取决于铣刀半径及所要求或允许的刀峰高度h和曲面的曲率变化情况。在计算时，可考虑用下列方法来进行：
normal style="TEXT-INDENT: 21pt; LINE-HEIGHT: 150%; mso-char-indent-count: 2.0; mso-char-indent-size: 10.5pt"> 取A点或B点的曲率半径作圆，近似求行距S。
，而
当球刀半径 与曲面上曲率半径相差较大，并且为达到一定的表面粗糙度要求及h较小时，可以取O1F的近似值，即：
则行距
normal style="MARGIN-LEFT: 18.55pt; LINE-HEIGHT: 150%">上式中，当零件曲面在AB段内是凸时取正号，凹时取负号。
normal style="TEXT-INDENT: 21pt; LINE-HEIGHT: 150%; mso-char-indent-count: 2.0; mso-char-indent-size: 10.5pt"> 实际编程时，如果零件曲面上各点的曲率变化不太大，可取曲率最大处作为标准计算。有时为了避免曲率计算的麻烦，也不妨用下列近似公式来计算行距S
如果从工艺角度考虑，在粗加工时，行距S可选得大一些，精加工时选得小一些。有时为了减少刀峰高度h，也可以在原来的两行距之间(刀峰处)加密行切一次，即进行一次去刀峰处理，这样相当于将S减小一倍，实际效果更好些。
normal style="LINE-HEIGHT: 150%">(2)确定步长L
normal style="LINE-HEIGHT: 150%"> 步长L的确定方法与平面轮廓曲线加工时步长的计算方法相同，取决于曲面的曲率半径与插补误差 (其值应小于零件加工精度)。如设曲率半径为 ，见图4b 则
实际应用时，可按曲率最大处近似计算，然后用等步长法编程，这样做要方便得多。此外，若能将曲面的曲率变化划分几个区域，也可以分区域确定步长，而各区域插补段长度不相等，这对于在一个曲面上存在若干个凸出或凹陷面(即曲面有突出区)的情况是十分必要的。由于空间曲面一般比较复杂，数据处理工作量大，涉及的许多计算工作是人工无法承担的，通常需用计算机进行处理，最好是采用自动编程的方法。
