高级车削和制造有限公司曾经没有人确切知道对车间的机床重组成加工单元可以提高生产率。但是令公司自豪的是，它有勇气尝试新事物，并且在这方面，公司获益匪浅。
高级车削公司是《美国机械师》‘标杆管理调研’中提到采用单元制造技术的68.6%的一流公司之一。加工单元/单元制造给公司提供了很高的柔性及快速响应能力，从而使自己的多品种小批量生产保持竞争优势——每月交付1600种工件，平均批量为70件。
该公司在自己20个加工单元上采用“单件流通”生产方式，一次只加工一个零件，直到零件加工完成为止。公司副总裁Frank Lusebrink说：“大部分零件在离开我们的生产单元时都处于加工好、洁净、装在包装箱中准备发货状态。”但是，将加工单元与“单件流通”生产融为一体却迫使公司将注意力集中在诸如装夹时间、过程中计量、预防性机床维护及生产监控等方面。
一天当中，最多在公司的某台加工单元上加工完8个工件，因此降低装夹时间是很关键的。为了实现这一点并提高工件流速，公司将工件适当编组，组成具有共同形状/特征的零件系列，然后将这些零件在某台特定加工单元上加工好，尽可能降低在机床之间转换的次数。
此外，加工单元操作员还会浏览自己的加工任务单，如果交货时间允许，他们会将具有类似装夹特征的工件重新安排，从而在特定加工单元上陆续加工。在这样做的过程中，他们可以避免完全更改机床装夹型式。
加工单元降低了废品并避免了为每个工件生产出额外的件数。加工单元操作员配备了各种必要的计量手段实施过程中零件检查。Lusebrink说：“我们没有设专门的检查员。由加工单元操作员负责质量保证。”
在实施加工单元方式之前，机床是依据工艺而成排布置的——所有的车床都放在一起，所有的铣床放在一起。零件从一个机床区换到另一个机床区，从一名操作员换到另一名操作员，在此过程中，某些零件不可避免地报废。因此为了确保可以满足最终工件数量要求，公司对每个工件不得不多做几件，以弥补废品引起的数量短缺。
在“单件流通”/加工单元环境中，Lusebrink说机床预防性维护非常关键，因为一旦某台机床出问题，整个单元都要停机。为了减少停产时间，公司的现场维护队伍发挥着重要作用，同时公司还试图拥有备用单元。
为了监控每小时的表现，公司在每个加工单元都布置了白板，有一个专职支持人员定期对白板上的信息进行更新。利用这种白板，公司可以确认操作员加工操作完成的正确，并且可以在问题失控之前解决问题。Lusebrink说：“这种白板缩短了我们的反应时间，帮助我们实现生产目标而不产生废品。它们让我们时刻掌握在过去根本不了解的加工情况。”
