我厂加工某零件的小孔，其直径为f3.922+0.030、f3.874+0.030，深度均为10mm，小孔的表面粗糙度均为Ra1.6µm，通孔。零件材料为中碳合金结构钢(铬锰硅钢)，模锻件。原用标准普通六刃精铰刀铰孔。因为零件材料韧性较大，也较硬，切削过程较难。零件小孔通过钻孔、铰孔后，有些小孔表面被划下一条深深的痕迹，使内表面粗糙度达不到要求，因而报废，数量颇大，造成浪费。
一、小孔划伤的原因
小孔六刃铰刀容屑槽小，切屑在槽内容不下，夹在刀刃与内表面中间。切屑亦较韧、较硬，当铰刀转动时划伤内表面。另外，小孔六刃铰刀容屑槽小，切屑挤满，冷却润滑液不能及时充分冷却刃口，易形成积屑瘤，附着在铰刀刃口上，划伤内表面为了改善排屑条件，应加大铰刀的排屑槽，为此设计了特殊的二刃、三刃和四刃铰刀，进行了切削试验，取得了较好效果。
图1 小孔二刃铰刀
二、小孔二刃精铰刀
图1所示为铰制直径f3.922+0.030、内表面粗糙度Ra1.6µm小孔而设计的二刃精铰刀，其技术要求与一般铰刀同。该铰刀容屑槽大，便于排屑，有利于冷却液流入孔内；刃带宽、切削部分长，切削刃有前角而锋利，便于顺利切除切屑；切削刃前面、后面及刃带上粗糙度值小，有利于排屑，有利于光整加工小孔内表面，降低小孔内表面粗糙度值，但也增加了铰刀的加工难度。铰刀的钻心直径设计了0.8，1.0，1.2，1.5mm4种，这是为了适应不同的机床转速，不同的进刀量，不同的切削厚度(即不同的铰削余量)，以及不同的工件材料硬度，不同的切削力。根据实际需要，选择最佳钻心的铰刀。经过试用，找出最佳切削用量(一组数据)，以及适应该切削用量下的最佳钻心的二刃精铰刀。
图2 小孔三刃铰刀
三、小孔三刃精铰刀和四刃精铰刀
为了扩大应用范围，提高试用效果，在二刃铰刀设计基础上又设计了三刃铰刀(见图2)和四刃铰刀(结构与三刃铰刀类似)。钻心都设计为f1.5mm，主要是试验在三刃和四刃情况下(即3个容屑槽和4个容屑槽)是否能消除小孔内壁的划伤现象，找出最佳切削用量数据，确定最佳铰刀，择优选用。
采用以上增大容屑槽的措施，消除了小孔内壁划伤现象，提高了内孔质量，消除了废品，提高了经济效益。
