一、高速铣床在制造业中的典型应用

1. 用小切削量、高切削速度代替传统的大切削量、低切削速度，提高加工效率和加工精度
   
   在传统的大切削量、低切削速度的切削加工形式中，切削冲击大，并产生大量的切削热，使刀具和工件产生一定程度上受压变形和热变形，降低了生产率和加工精度。
   
   在高速铣削加工中，采用小切削量、高切削速度的切削形式，改变了刀刃部位的机理，促使切削性能的改善和切削力的降低，大量的切削热量被高速离去的切屑带走，即使在无任何冷却条件的情况下，工件和刀具的热变形和受压变形还是很小的，在高切削效率下，又能得到高切削精度。用此方法可加工薄壁轻型构件成电极，在加工工件很长而刚性较差的情况下，也能取得满意的加工效果。
   
2. 对硬质材料表面加工代替电火花加工
   
   在刀具能满足切削条件的情况下，在一定范围内可以对硬表面进行铣削加工，尤其是对硬度在HRC46～60之间的表面，铣削可以部分取代电火花加工，如加工锻模或拉伸模等。在同样的加工时间内，它所达到的表面粗糙度比电火花加工还好。

二、高速铣床在模具制造中的应用

1. 高精度铝质模具型腔的加工
   
   高精度铝质模具型腔的加工，是众多模具制造厂家的一大难题。由于铝材料的熔点较低，在传统的铣削加工时，大量的切削热使部分铝屑熔化，使铝屑粘附在刀具上，使得加工后型腔表面质量达不到设计要求。要获得较高表面质量型腔，后道工序需要大量的手工操作，如铲刮、抛光等，但型腔的加工精度无法控制。如我厂为奥地利客户加工的铝质橡胶扶手带模具，模具型腔长达1500mm，尺寸精度误差±0.05mm，表面粗糙度Ra0.8µm，原制造工艺为粗刨—半精刨—精刨—手工铲刮—手工抛光，制造周期60h，仍无法满足客户的要求。
   
   采用高速铣床加工时，半精加工切削参数：主轴转速18000r/min，切深2mm，进给速度5m/min；精加工切削参数：主轴转速20000r/min，切深0.2mm，进给速度8m/min，加工周期6h，模具质量能满足客户的要求。
   
2. 轮胎模具型芯的加工
   
   在轮胎模具的加工过程中，需要加工一种型芯，外形类似于一只汽车轮胎，上面刻满了各种轮胎花纹。传统加工方法加工时，需经历十几道工序，全部用手工完成，一般的轮胎花纹加工，需14天左右，而对复杂的轮胎花纹，需加工20天以上，质量仍无法达到设计要求。现采用高速铣床加工，工件材料为可加工塑料，加工参数为：主轴转速18000r/min，切深2mm，进给速度10m/min，加工时间24h，型芯质量能满足加工工艺的要求，并使我厂轮胎模具加工水平和质量达到国内先进水平。
   
3. 标准梯形块的加工
   
   在我厂的一种产品中，需要一种高标准的梯形块，两个梯形侧面是其他零件安装的基准面。过去曾采用过多种方法，如线切割加工、数控铣床加工、工具磨床加工等，均无法达到设计要求。现采用高速铣床加工，工件材料为45钢(调质)，硬度为HB290，加工参数为主轴转速12000r/min，刀具为12mm立铣刀，切深0.5mm，进给速度3m/min，加工时间2h，质量完全达到设计要求。

三、存在问题

1. 合理加工参数的选择
   
   高速切削作为一种新的切削方式，尚没有完整的加工参数表可供选择，也没有许多加工实例可供参考。因此，如何选择合理的加工参数，达到最佳切削效果，是高速切削应用中的一个首要问题。
   
2. 合适的刀具选择
   
   刀具作为高速切削的切削工具，是高速切削推广应用中的一个关键问题。传统铣削中，切削速度不可能超200m/min，因此，国内市场上要寻找一把切削速度超过500m/min的铣刀是很困难的，更不要说切削速度超过1000m/min的铣刀了。如何开发出能满足高速切削要求刀具，是国内众多刀具生产商面临的一个新挑战。
   
3. 大多数CAM软件，没有考虑到高速切削问题
   
   由于高速切削是一种新的加工理念，所以，在众多的CAM软件中，都没有考虑到高速切削问题，例如，高速切削加工复杂轮廓时，要求保持一种有规律的匀速，不允许有明显的滞后现象，否则将会烧坏刀具，而一般CAM软件处理轮廓的NC程序，在曲率变化大的部分，为了保证插补精度，会有明显的滞后现象产生。