在自动编程过程中，加工工艺决策是加工能否顺利完成的基础，必须依据零件的形状特点、工件的材料、加工的精度要求、表面粗糙度要求，选择最佳的加工方法、合理划分加工阶段、选择适宜的加工刀具、确定最优的切削用量、确定合理的毛坯尺寸与形状、确定合理的走刀路线，最终达到满足加工要求、减少加工时间、降低加工费用的目的。
加工阶段划分 1.粗加工阶段 粗加工一般称为区域清除。在此加工阶段中，应该在公差允许范围内尽可能多地切除材料。比较典型的区域清除方式是等高切面，即在毛坯上沿着高度方向等距离划分出数个切削层，每次切削一个层面的毛坯余量，如图所示。 粗加工阶段主要任务是切削掉尽可能多的余量，精度保障不是主要目标，因此，在这个阶段一般采用圆柱立铣刀进行加工，除了切削角度外，选择刀具的主要参数是刀具直径。同时在粗加工阶段一般采用行切方式进行切削，产生区域清除刀具路径。如图所示。
精加工阶段 对于复杂的曲面加工，我们可以把加工阶段进一步划分成半精加工和精加工阶段，也常常只划分成一个精加工阶段。在精加工阶段主要任务是满足加工精度、表面粗糙度要求，而加工余量是非常小的。如果是曲面铣削，一般选取球头铣刀，除了刀具角度外主要刀具参数就是球头直径参数。 精加工阶段可以采用行切方式（如图所示），也可以采用环切方式。
切削方式 根据不同的加工对象，切削方式是不同的，基本上可以划分为四种情况：点位加工；平面轮廓加工；型腔加工；曲面加工。 1.点位加工 在点位加工中，刀具从一点到另一点运动时不切削，各点的加工顺序一般也没有要求，根据最少换刀次数原则及路线最短原则，确定加工路线，生成刀具运动轨迹。 2.平面轮廓加工 平面轮廓加工一般采用环切方式，即刀具沿着某一固定的转向围绕着工件轮廓环形运动，最终一环刀具运动轨迹是工件轮廓的等距曲线，即将加工轮廓线按实际情况左偏或右偏一个刀具半径。 3.型腔零件加工 二维型腔是指以平面封闭轮廓为边界的平底直壁凹坑。二维型腔加工的一般过程是：沿轮廓边界留出精加工余量，先用平底端铣刀用环切或行切法走刀，铣去型腔的多余材料，最后沿型腔底面和轮廓走刀，精铣型腔底面和边界外形。型腔零件切削有两种方式，一种是环切方式，另一种是行切方式。型腔的环切方式与平面轮廓的环切方式相似，刀具基本上是与工件轮廓等距离的环上运动，逐步切近工件，最后一环是沿工件轮廓向左或右偏离一个刀具半径的曲线。行切方式刀具可以按S形或Z形方式走刀，当型腔较深时，则要分层进行粗加工，这时还需要定义每一层粗加工的深度以及型腔的实际深度，以便计算需要分多少层进行粗加工。
4.曲面加工 曲面加工的切削方式比较复杂，根据加工精度、表面粗糙度要求，曲面加工需要经历粗加工、半精加工、精加工等加工阶段，每个阶段切削方式是不同的。根据曲面形状的差异，切削方式也是不一样的。
如前所述，粗加工阶段采取分层行切（也可以是环切）加工方式，刀具一般采用圆柱立铣刀。在半精加工或精加工阶段，需要采用球形铣刀进行加工，切削方式还可以是行切或环切方式，更复杂的有参数线法、截平面法、回转截面法、投影法。