目前粗规格淬回火弹簧钢丝的生产工艺流程主要有三种，工艺流程一：热轧线材→检测→喷丸→涡流探伤→缺陷修磨→拉拔→感应加热淬回火热处理→涂油→检测→包装；工艺流程二：热轧线材→检测→酸洗→涡流探伤→缺陷修磨→拉拔→传统加热淬回火热处理→涂油→检测→包装；工艺流程三：热轧线材→检测→酸洗→磷化→拉拔→感应加热淬回火热处理→涡流探伤→涂油→检测→包装。
采用工艺流程一的代表厂商是日本高周波热炼及其合资企业，采用工艺流程二的代表厂商是日本杉田及其合资企业，国内其他厂商采用工艺流程三。从纯技术角度看，工艺流程一最先进，它不但可以生产普通强度级的淬回火弹簧钢丝，还可以生产2000MPa级高强度粗规格淬回火弹簧钢丝。
此外，还有三个优势，一是采用喷丸方法去除线材表面的氧化铁皮，可以避免酸洗过程中残留氢引起的钢丝滞后断裂，同时实现环境友好的清洁生产；二是采用涡流探伤后直接修磨去除线材表面残存的缺陷，既可以避免因钢丝表面缺陷引起的滞后断裂，又可以节约钢材；三是采用感应加热方式生产粗规格淬回火弹簧钢丝，可实现钢材晶粒的超细化，正常情况下成品钢丝的晶粒度可达ASTM11级左右，而采用传统加热方式生产粗规格淬回火弹簧钢丝晶粒度最大只能达到ASTM7级左右。相比之下，工艺流程三将涡流探伤工序安排在淬回火热处理之后最不科学，原因有二：一是线材的表面缺陷会遗传成品钢丝，易增加因钢丝表面缺陷引起滞后断裂的几率；二是给弹簧厂增加材料成本和管理难度以及增加卷簧工的工作量。
高端中、细规格淬回火弹簧钢丝的生产工艺流程：热轧线材→检测→酸洗→扒皮→韧化热处理→酸洗→磷化→拉拔→传统加热淬回火热处理→检测→涡流探伤→涂油→包装。采用该工艺流程的代表厂商为日本铃木金属和住友电工；中端中、细规格淬回火弹簧钢丝的生产工艺流程：热轧线材→检测→酸洗→磷化→拉拔→传统加热淬回火热处理→检测→涡流探伤→涂油→包装。采用该工艺流程的代表厂商为郑州金属制品研究院有限公司及其全资子公司广州奥赛钢线科技有限公司；低端中、细规格淬回火弹簧钢丝的生产工艺流程：热轧线材→检测→酸洗→磷化→拉拔→传统加热淬回火热处理→检测→涂油→包装。
