图1 车削零件示例
1）依据图样要求，确定工艺方案及走刀路线
按先主后次的加工原则，确定其走刀路线。首先切削零件的外轮廓，方向为自右向左加工，具体路线为：先倒角（1×45°）→切削螺纹的实际路径φ47.8→切削锥度部分→切削φ62→倒角（1×45°）→切削φ80→切削圆弧部分→切削φ80，再切槽，最后车削螺纹。
2）选用刀具并画出刀具布置图
根据加工要求需选用三把刀具。1号刀为外圆车刀，2号刀为3㎜的切槽刀，3号刀为螺纹车刀。刀具布置图见图1（b）。对刀时采用对刀仪，以1号为基准。3号刀刀尖相对于1号刀刀尖在Z向偏量15㎜，由3号刀的程序进行补偿，其补偿值通过控制面板手工输入，以保持刀尖位置的一致。
3）工件坐标系确定
由工件图样尺寸分布情况确定工件坐标系原点O取在工件内端面（如图示）处，刀具零点坐标为（200，350）
4）确定切削用量
切削用量应根据工件材料、硬度、刀具材料及机床等因素来综合考虑，一般由经验确定。本例各刀具切削用量情况如表1所示
表1 切削用量表
5） 编制精加工编程
该系统可以采用绝对值和增量值混合编程，绝对值用X、Z地址，增量值用U、W地址，采用小数点编程。
O0020
N01 G50 X200.0 Z350.0；（工件坐标系设定）
N02 S630 T0101 M03；（用1号刀，主轴正转）
N03 G00 X41.8 Z292.0 M08；
N04 G01 X47.8 Z289.0 F0.15；（倒1×45°角）
N05 W-59.0；（车φ47.8㎜外圆）
N06 X50.0；（退刀）
N07 X62.0 W-60.0；（车削锥度部分）
N08 Z155.0；（车φ62mm外圆）
N09 X78.0；（退刀）
N10 X80.0 W-1.0；（倒角）
N11 W-19.0；（车φ80mm外圆）
N12 G02 U0.0 W-60.0 I63.25 K-30.0；（车削圆弧）
N13 G01 Z65.0；（车φ80mm外圆）
N14 X90.0 M09；
N15 G00 X200.0 Z350.0 M05 T0100；（退刀）
N16 X51.0 Z230.0 S315 T0202 M03；（换2号刀，快速趋近切槽起点）
N17 G01 X45.0 F0.16 M08；（切槽）
N18 G04 X5.0；（延时）
N19 G00 X51.0 M09；（退刀）
N20 X200.0 Z350.0 M05 T0200；（退刀）
N21 G00 X52.0 Z296.0 S200 T0303 M03；（换3号刀，快速趋近车螺纹起点）
N22 G92 X47.2 Z231.5 F1.5 M08；（车螺纹循环，循环4次）
N23 X46.6；
N24 X46.2；
N25 X45.8；
N26 G00 X200.0 Z350.0 T0300；（退至起点）
N27 M30；（程序停止并返回）
