点及工作过程，产品质量达到设计要求。
1工艺分析3…，材料为不镑钢，板厚为1mm，波纹深度为8mm.n值是根据用户的工况条件而计算得到的，即不同工况用途下的产品，其n值也不等。因此该零件在成形时，需要分段成形。分段成形时，存在的问题和难点有：①送料精度；°成形时，段与段之间的波纹间距是否达到精度要求；板片周边应平整，不允许有起皱等现象；④如何在1张板片中间既可成形连续的波纹，也可成形平台。
2试验根据板片零件图，设计制造了1副简易的模具，模具只包括凸、凹模。板片按3段成形。首先估计在长度方向上每段（360mm）的收缩量为2mm，在宽度方向上（800mm）的收缩量为2mm.所以下料尺寸暂时定为：802mm 1mm.通过计算，每段成形时，需要的压力为18.8MPa，所以，成形设备选用20000kN油压机。送料装置采用刚性送料架，在送料架上以362mm为1个送料单元划线，划线长度误差为±0. 2mm，送料时用手动送料。为了保证送料是按照直线进行，在模具上安装了2个定位销。成形时，板片在送料架上分3段送入模具成形。
成形后的板片有如下情况：G板片周边有起皱现象产生，特别在段与段之间的交接处，起皱比较严重；②板片成形后的净尺寸为360mm1080mm1mm，说明上述估计的收缩量基本满足要求；③由于存在收缩，则收缩在各向都发生，这样段与段之间的波纹间距不能满足图纸的精度要求，后序组装时，将会带来很多不便，甚至造成报废；板片波纹的圆角处有局部被划伤；板片减薄量<20%；⑥板片着色探伤后，为i级合格；⑦模具有较严重的磨损和变形。>
3冲压工艺方案的确定通过上述试验，板片成形时所表现出来的主要问题有4种，基本上属于模具设计问题。经过仔细的分析和计算，在设计模具和制定相应的冲压工艺时，采取了如下措施：板片周边有起皱现象，主要原因是板片成形时收料所致，因此模具周边应采用压边圈，凸、凹模即将合模工作时，压边圈先将板料压住，就能克服起皱。
板片成形后，段与段之间的波纹间距不能满足图纸的精度要求，主要原因是板片成形收料和送料精度所致。板片成形收料通过压边圈基本克服，压边圈的力较大（约为1.2MPa），使其收缩量为零，即板片成形属于胀形变形。送料过程由原来在送料架上划线改为自动送料系统，自动送料系统包括放卷、校平、送料3个步骤，如所示。其中，放卷、校平、送料、成形都由计算机编程进行控制。
由于成形属于胀形变形，所以板片的宽度下料尺寸等于成形后的净尺寸，即宽度为800mm的卷料，这样当n值变化时，板片的长度尺寸都能得到保证。
4模具结构及工作过程凸、凹模的圆角要过渡平滑，R值要保持一致，R值的大小为2mm，因此模具在加工过程中，精加工要用成型刀。
凸、凹模材料选用35CrMoA的级锻件，模具在粗加工后经过调质处理硬度为280~ 300HB，在精加工前进行消除应力的时效处理，模具最终热处理为表面渗氮处理，提高模具的耐磨性。
模具结构如所示。模具共有4个工位（见中I、、I、IV），每个工位的作用如下：①工位I一直处在工作状态；°工位为油缸抽芯机构，当板片需要成形连续波纹时，油缸顶起凸模，工位处于工作状态，当板片在段与段之间需要成形平台时，油缸降下凸模，工位处于非工作状态；工位I为油缸抽芯机构，当板片需要成形连续波纹时，油缸降下凸模11丨工位处于非工作状态，当板片在段与段之间需要成形平台时，油缸顶起凸模11丨工位I处于工作状态；工位V为油缸抽芯机构，当板片需要在此位置切断时，油缸顶起下刀，工位V处于工作状态，当板片不需要在此位置切断时，油缸降下下刀，工位V处于非工作状态。上述工位、工位I、工位V的油缸抽芯机构均由计算机编程进行控制。
板片按照上述步骤依次压制即可随意成形连续波纹和平台。
5结束语该模具经过试用，产品完全达到图纸要求，生产效率较高。模具结构新颖，为今后类似的板片成形积累了经验。
