1、改变电流互感器安装的位置
将对变频器电流的采样从变频器输入侧移至输出侧，主要原因有：
（1）变频器输出侧电流中虽然也含有大量的高次谐波，但由于变频器采用正弦波SPWM调制，输出电流波形接近正弦波，有效值是平均值的1.2～1.5倍，采用整流系仪表显示时，可以通过适当的方式对其误差进行补偿。
（2）由于变频器电源输入侧电流波形是输入电压波形峰值处带双尖峰的间断脉冲，输出侧电压波形是等高而宽度按正弦波形变化的矩形脉冲，输入和输出侧的电流波形是在相同的电压（最大值）下形成的，在输入侧和输出侧的电流应基本相同，在输出侧对变频器电流进行测量不会引起大的误差，而且在输出侧对电流进行测量，从电机角度来说更符合实际。
2、对电流表选型
随着技术的发展，能够反映电流有效值测量工具越来越多，但是都比较昂贵。变频器说明书上推荐使用电磁式电流表，它是利用电流信号产生的磁场使固定铁片和可动铁片相互吸引或排斥，带动测量机构偏转而指示电流值的，测量机构的偏转角近似与所测电流的平方成正比，基本上能反映含高次谐波电流的有效值。但这种型号的电流表准确度相对较低，在电流较小时，误差较大;由于它利用磁场转动且本身磁场较弱，易受外磁场的影响，有时误差会大一些。在将电流互感器的位置移至输出侧后，由于电流波形趋于正弦波，有效值和平均值差值不是太大，在现场对电流显示要求不是太高的情况下可采用1T1动铁式电流表或整流系仪表（但需进行补偿）均可，我们仍然采用了原有42L6-A20/5整流系电流表对变频电流进行显示。
3、解决电流互感器本身固有误差的办法
采用增大一次电流的方法，在电流互感器的一次侧增加一定的匝数，将电流互感器一次侧电流调整到100A左右，使电流互感器本身的磁化力和漏磁通达到比较小的程度。
为此，我们作了如下的改动，在变频器输出侧增加200/5的电流互感器，在200/5的电流互感器一次侧缠绕13匝，实际变比为15.385/5，在二次侧比20/5电流互感器多计量电流30%，可用于补偿有效值和平均值之间的误差和二次回路中的各种损耗。实际电流互感器按20/5计算。这样做的目的是在电流互感器一次侧增加电流值时，实际的电流互感器变比并不变，与原有设计相符（只需在更换后的电流互感器上挂牌标明原变比和实际变比，以备日后核查）。这样按正常时洗液泵电机回路电流10A计算，电流互感器一次侧在缠绕13匝后电流可以达到130A左右，从而使电流互感器本身的磁化力和高次谐波引起的漏磁通达到相对比较小的程度，而高次谐波引起的磁滞、涡流等各种损耗也由于二次回路的去磁作用不会明显增大，相对保持在一个较小的范围内。
4、解决现场控制箱上电流误差的办法
从变频器柜到现场控制箱的点电缆有30m左右，为减小电缆带来的传输误差，我们利用了现场控制箱相对比较大和洗液泵主回路电缆截面比较小的有利条件，在现场控制箱内加装了一个电流互感器，把主回路电缆穿入了控制箱，从主回路的一相上取得了电流信号。直接在控制箱上采用42L6型电流表进行显示。
5、解决主控室变频调速电机电流误差的方法
由于变频器室接近电机负载，相对增加了变频器柜与主控室的距离，同样为了减小电缆带来的传输误差，在变频器输出侧增加200/5的电流互感器，一次侧缠绕13匝的基础上，又在变频器柜内增加了BS4I型电流变送器，将电流互感器回路的0～5A含有大量高次谐波的电流信号转变为4～20mA直流信号，通过原电缆传输至主控室计算机柜，在计算机柜上采用RZG－21004～20mA/4～20mA信号隔离器进行现场与主控室信号的隔离，保障计算机系统的安全。
