在去除发电机轴的毛刺时，部分位置的毛刺需要反复加工去除，因此完成一根发电机轴去毛刺作业需加工的工作线总长超出1km：去除大型发电机轴上的沟槽、螺纹、缝隙和孔的毛刺目前通常还是采用手工作业方式，这样做特别耗时，如水力发电厂和褐煤发电厂便使用此类大型发电机（图1）。为了实现大型发电机轴自动化去除毛刺的加工作业，我们现已经实现了由一台机器人单元自动去除毛刺。使用该机器人的结果是：与传统的去除毛刺的方式相比，使用机器人可节省作业时间50%——80%。
图1 机器人单元可在一个单轨上行驶并使用西钛珂DeburFlex 250等去毛刺工具加工发电机轴总计长达1km的轮廓表面
该机器人的优势在于软件和数据库概念，设置机器人的加工程序，然后进一步通过离线编程和3D模拟仿真实现加工程序（图2）。然后，通过一个使用WinCC用户界面，直接在该机器人设备上进行加工工序的组态编程和匹配。
图2 加工程序在装置的一个3D模型和一个需要加工的发电机轴上离线设置和模拟
采取虚拟教程（Teach -in）减少停机时间
该机器人单元的核心部分是一台在最长为20m的单轨上行驶的6轴工业机器人，该机器人在重达60余吨的发电机轴上方沿着发电机轴方向移动，使用各种不同的气动传动式的灵活装配的刀具（如有锉、电刷、铣刀、埋头钻和刮刀）来去除其轮廓上的毛刺。发电机轴被设置在一个专用的滑轨上，在去除毛刺的加工作业中可以旋转（图3）。
目前，人们已经使用该机器人单元为100多根不同的发电机轴完成了去除毛刺的工作，在该装置上已经加工了发电机轴上的几千个孔、沟槽或缝隙。除了去除毛刺的效果得到了优化以外，使用该装置还节省了作业时间。此外，使用该装置进行去除毛刺作业还使作业生产费用达到了最低，并尽可能缩短了组装设备所需的停机时间。因为需去除毛刺发电机轴轮廓不同，所以需要选择机器人专业教学（Teachen），为此我们t研发出一个迄今为止唯一的以这种方式的虚拟教程（Teach -in）软件和数据库概念。
图3 西钛珂DeburFlex 250浮动去毛刺主轴工具使得发电机轴去除毛刺的作业能够取得良好效果
在该装置的一个3D模型上和所要加工的发电机轴上离线设置和模拟机器人的加工作业程序。所有参数和调节数据均输入数据库。作业过程控制和过程可视化在数据库相互结合。这样，该装置的操作人员便可通过使用WinCC用户界面灵活完成去除毛刺作业程序的组态编程和匹配。采用这种方式，还可选择机器人的作业顺序。
设备的灵活性和作业质量均得到了提高
由于能够准确地测量需加工发电机轴，所以虚拟和现实的轴是一致的。机器人在进行测量的移动过程中借助于激光传感器检测一些选出的测量点，将更多的数据提供给一台数字水平尺。借助于这些结果来检测出发电机轴的径向移动变位和旋转变位。
由于可离线实现装置的作业编程，且操作灵活，所以便实现了虚拟教程（Teach-in）这一新的整体技术方案的可能性。这样该装置在作业过程中不仅缩短了停机时间和设备组装时间，还提高了作业的灵活性和工件的加工质量。
