如何有效提高数控机床的精度。随着我国工程机械的飞速发展，数控机床作为工作母机，在机械制造中得到广泛的，精密加工技术的迅速发展和零件加工精度的不断提高，对数控机床的精度也提出了更高的要求。用户在选购数控机床时，十分看重机床的位置精度，特别是各轴的定位精度和重复定位精度。但是这些使用中的数控机床精度到底如何呢? 大量统计资料表明：65.7%以上的机床，安装时都不符合其技术指标;90%使用中的数控机床处于失准工作状态。因此，对机床工作状态进行监控和对机床精度进行??常的测试是非常必要的，以便及时发现和解决问题，提高零件加工精度。
目前数控机床位置精度的检验通常采用国际标准 ISO230-2或国家标准GB10931-89等。同一台机床，由于采用的标准不同，所得到的位置精度也不相同，因此在选择数控机床的精度指标时，也要注意它所采用的标准。数控机床的位置标准通常指各数控轴的反向偏差和定位精度。对于这二者的测定和补偿是提高加工精度的必要途径。
反向偏差，在数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部件(如伺服电动机、伺服液压马达和步进电动机等)的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常也称反向间隙或失动量。对于采用半闭环伺服系统的数控机床，反向偏差的存在就会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。如在G01切削运动时，反向偏差会影响插补运动的精度，若偏差过大就会造成“圆不够圆，方不够方”的情形;而在G00快速定位运动中，反向偏差影响机床的定位精度，使得钻孔、镗孔等孔加工时各孔间的位置精度降低。同时，随着设备投入运行时间的增长， 反向偏差还会随因磨损造成运动间隙的逐渐增大而增加， 因此需要定期对机床各坐标轴的反向偏差进行测定和补偿。
