可变气门正时系统（VVT），是通过配备的控制及执行系统，对发动机凸轮的相位进行调节，从而使得气门开起、关闭的时间随发动机转速的变化而变化，以提高充气效率，增加发动机功率的系统。
VVT系统的执行机构——相位器中的核心零部件，如链轮、定子、转子和端盖等大多采用粉末冶金工艺。粉末冶金技术以其少/无切削的绿色制造特性、良好的材料适应性、可塑性以及经济性，在工业上得到越来越多的应用。而移相器中，最核心的部件就是转子，转子上设计了许多孔、沟槽等几何要素，其中轴向孔、端面沟槽都可以通过模具压制出来，但径向油道和凹槽却无法压制，只能通过二次加工来实现。传统的加工工艺一般是在烧结之后（有的需要淬火），使用高速加工中心，对径向凹槽和油道孔进行硬加工。其优点是柔性好，适合小批量生产；缺点是刀具寿命短、刀具成本高、毛刺难处理、工件氧化生锈、节拍长等。
组合机床与绿色加工
通过对生坯进行软加工来减少节拍，提高刀具寿命，减少生产成本，从而可以实现VVT转子的大批量、低成本的真正绿色加工。但对生坯进行加工，存在着诸多难题，如易碎、掉渣、去毛刺等。瑞士精机通过与奥地利米巴集团的共同开发和合作，对工艺参数、工装夹具、刀具、上/下料系统、去毛刺、真空吸尘装置的反复验证和不断优化，实现了加工精度、效率、成品合格率、刀具及其他辅助系统的最佳匹配，开发出了最适宜生坯加工的工艺和机床配置。
瑞士精机回转式组合机床，进行转子径向凹槽和油道孔的加工。机床可配置5个或更多工位及高精度数控回转工作台，具有极高的精度，模块化夹具的重复定位精度高达2μm。对于生坯来说，装卡系统的夹紧力至关重要，瑞士精机经过反复的研究，对比不同的夹紧方式与夹紧力，分析加工效果，最后决定采用液压驱动的膜片式卡盘，通过对夹紧力的精确调整，实现了转子的高精度、高产能、高成品率的稳定加工，避免了因夹紧力不适合而导致废品的情况发生。
提高刀具使用寿命
对刀具的设计和材质的选用也是影响加工精度和刀具寿命的重要因素，由于生坯是由不同的金属粉末通过粘结剂压制而成，金属粉末都保持着各自的物理属性，其颗粒的大小、硬度等都不一样，并且颗粒之间存在较大空隙，刀具在加工过程中承受着频繁的冲击，导致刀具极易磨损甚至崩刃。而瑞士精机只需要使用涂层硬质合金刀具就可以满足要求，同样的刀具，在瑞士精机机床上使用，其寿命是采用硬加工工艺的5~8倍，极大地提高了刀具的寿命，同时大幅降低了生产成本。
一次装卡，全部加工
基于以上各项优越性，加上高速电主轴，瑞士精机组合机床成功实现了高精度、高效率、大批量的加工，并且在一台机床上实现了一次装卡，完成全部车沟槽、钻油道孔、去毛刺、工件清洁等工序。而这些只需要一套程序、一台设备的水、电、场地费用。可以说，一台瑞士精机组合机床就相当于一条小型生产线。
