G&G公司共同所有人Paul Gombar和Rich Griffith一直对于自己的企业能够完成这种高水平的工程设计而感到自豪，但他们意识到，这些创造性的技巧只能将他们带到目前的发展水平。客户的委托工作复杂度不断提高着，这就要求他们添置更多复杂的设备。
新的委托生产任务向这家企业提出了两项重大的机加工难题。一项任务涉及到一个难以加工表面形状的钛合金部件，G&G公司偏向于购置一台3+2式加工中心。公司承接了这项业务，然后购买了这种机床。
选择3+2式机床的主要原因是为了确保这个钛
金属部件类似于鳍片的过渡面的高质量加工
新购的3+2式加工中心是一款Kitamura Mycenter-3XG型产品，配备了Koma Precision的重载倾斜式枢轴工作台，以及一个Big Kaiser的Big Plus主轴接口和相关的刀夹，同时配备了Renishaw的激光刀具定位器。
这台机床的精度以及3+2式的工件定位对于G&G公司十分重要。将在这台机床上加工的钛部件是用于患者脊椎椎骨的两件式机构当中较大的半件。这个部件上有一个类似于鱼鳍的表面形状，用于配合另外一个半件，而这个鳍片与部件其他部位之间的过渡形成了一个难以顺畅加工的区域。虽然原型产品是在一台3轴加工中心上铣削加工而成的，但这家企业必须使用更长的刀具才能达到这个表面。刀具偏斜会导致在这个过渡区域产生明显的不连续痕迹。即使客户对于这一点并不在意，但Gombar先生和Griffith先生却担心用户的不良反应。因此，这家企业为了加工这个过渡面而投资购买了高精度的3+2式机加工中心，并希望这样的加工能力在未来也对其他高挑战性的任务带来宝贵价值。
针对G&G要在这台机床上执行的新工艺，Flint公司推荐了G.W.Schultz公司的端铣刀产品。这项推荐激励G&G开展了一连串的切削试验，以寻找最有效的刀具和参数。在G&G赢得150件预生产订单时，Gombar先生的机械师父亲Paul Gombar,Sr.监督了这项试验，其中涉及到采用不同的切削刀具和不同的切削条件组合来加工不同的工件，从而可将相关性能以文档方式记录下来。在这些试验结束时，这家企业不仅采用了G.W.Schultz的刀具，而且采用了对G&G来说一种不同的铣削钛金属的方法，这种方法将更高的转速和进给速率与企业习惯使用的切削深度结合了起来。Gombar先生说，这种方法将在新部件编号投入生产时应用。同时，这种加工方法已经在其他作业当中得到了运用。
G&G的员工Daniel Dimonda描述了一个例子。在一台小型立式机加工中心上加工钛金属部件的工艺最终进行了重新设计，其目的是利用这种高进给速率、浅深度的技巧。减少跨距可让切削速度从100sfm增加到350sfm，而且进给速率也以同样比例增加。缩短了加工周期。Gombar先生将这种工艺的改进视作意外的附加效益，这种效益让他对新型加工中心的价值更有自信了。提升采用更高价值的设置给这家企业同时带来了机遇和推动力，让他们得以改善已经形成的加工技巧。这项改善工作带来了有价值的进步，这种价值不仅体现在这台机床上，而且体现在企业内的其他加工中心上。即使在新机床上的满负荷生产还未开始之前，从这台机床上获得的经验已经提升了这家企业的绩效水平。
