一种Borehone技术方案把镗削和珩磨两种功能集成到一台加工设备上，与以往需要两台设备的技术方案相比，发动机组制造商通过只采用一台Borehone复合设备，由此节省大约20%的设备摆放空间。此外，经过优化的部件传送环节也可进一步缩短部件生产时间。
如果两个专业厂商将各自的技术诀窍结合起来使用，则会达到一种特别的效果。位于Nürtingen的Nagel公司与位于Mindelheim的Grob公司便是其中一例。这两家镗削和珩磨技术方案供应商和电动机加工厂采用共同研发的Borehone技术方案对圆柱形孔的加工进行了优化。
Borehone这个名称就已经说明了主题，镗孔和珩磨的工艺相互结合在了一起。以往需要两台设备才能完成的加工现在只需一台复合机床即可。用户(尤其是电动机组的制造商)可以从中获得很多好处。与传统的两台机床的技术方案相比，Borehone复合机床所需的摆放空间可以节省大约20%，设备的购置成本可以得到相应降低，同时设备连续的装备费用可以缩减，设备操作和维护可以得到简化，耗电量也可以大幅降低。
在电动机组单件加工成本降低的情况下，电动机制造商可以看到明显效果。由于设备技术特征显著，工件输送环节得到优化，因此Nagel和Grob公司技术方案中的加工时间明显得到缩短。例如，工件被自动传递到珩磨工位上，这要比传统意义上的流程分工快许多。此外，两家公司的研发人员成功地把常规的六级工艺流程(预镗孔、半精镗孔、精镗孔、预珩磨、珩磨和精珩磨)减少为五个操作步骤。在第一个工位上通过采用特别有效的高速绗磨(HSH)，即可实现这个目标。
