让我们看看专门设计的一套模块化模具系统标准，如何以良好的成本效益帮助我们开发瓶盖和封装件的模压生产，使其既易于脱模，又可以使用一种可拆卸的型芯。
一个瓶盖它的生产能有多难呢？也许您并不了解，但业内人士深知，这不只是瓶盖的制造难度问题；而是其生产数量达几百万个以上，同时还需要考虑其生产、会计和销售部门的管理问题。这是一个竞争激烈的市场，需要寻求高效的生产方式，产品应该价廉物美，适销对路和具有美学的特点。平衡所有这些因素是瓶盖和封装件制造业产品开发中所面临的一大挑战。
由于需要满足这些要求，开发和研究是非常重要的。在投资前，为吸引客户有一些问题需要验证，即产品的可制造性、生产成本和市场接受程度。由于无法保证该产品是否能够投产，因此应尽可能降低其开发成本。为了减少模具的生产成本，通常会使用廉价的模具，以允许对其生产的零件进行分析，但不允许作为实际生产成本的一个确定因素。此外，替换模具的制造方法往往会受到忽视，因为到目前为止，企业只注重传统的方法，机会甚微或没有机会找到可选用的分析选项，以达到降低生产成本的目的。
传统的原型模具
原型模具是这个发展过程中的一个关键因素。大多数原型模具都会采用廉价的方式制造，以验证其设计概念是否正确，让潜在客户能够看到其制造的样品。然而，这些模具往往不能自动运行，需选用诸如手工拧开的方式，这使人们很少有机会从中获得生产预期前景的相关因素。
通常使用的导向单元模具也在发展。这些模具的价格更为昂贵，其目的在于展示其生产能力和实现全自动运行。由于其前期投资成本较高，因此并不是一种通常使用的模式。
这两种类型的模具通常是作为单型腔模具生产的，该项目已经被批准投产，并对系列化试用产品提出了较大批量的生产要求，辅助设备也已完成建设。由于它们属于单型腔模具，因此单一零件的生产成本很高，较大批量的生产运行很费时间。
一种可替代的选项
很多封装件的直径和高度都在相同的范围之内，它们使用通用的模具生产方式。然而，仍没有允许对这些模具选项进行测试的标准系统。
因此，企业有一种倾向：坚持他们在开发过程中所采取的工作方式，并试图在模具生产过程中一直贯彻这种做法。这意味着像可拆卸的型芯选项，虽然有利于节约生产成本，但往往会受到忽视。因此，开发瓶盖和封装件的一种新方法已经出炉，它采用预先设计的模块化模具系统标准，是专门为客户而设计的，既可以使瓶盖和封装件易于脱模，又便于利用可拆卸的型芯（图1）。
图1 一种预先设计的模块化模具标准，可帮助
客户以较好的成本效益开发瓶盖和封装件生产
这些模具可以与一个导向模具结合，以较低的生产成本提供一个原型模具。这是一种优质的4型腔模具，采用模块化设计。在同一套模具框架内，通过更换插接件可以将该模具进行转换，以用于生产不同的零件。在初期的试生产过程中，可使用单型腔“原型”模具，如该项目取得成功，可额外叠加3个型腔，使您能够用一个4型腔的预生产型模具或“桥式”模具。在完成设计研发后，该模具可以返回到的模具间内，以便于其他产品的开发（图2）。
图2 在初期的试生产过程中，可以使用单型腔“原型”
模具，如该项目取得成功，可额外叠加3个型腔，使
您能够用一个4型腔的预生产型模具或“桥式”模具
模具之间的相互比较
在开发过程中，一个通常被提及的问题是：我能够很容易地使这个瓶盖脱离模具吗？人们往往将最便宜的模具生产方式作为首选。然而，对其深度和轮廓的底切是有限制的。零件在脱模时，会对其本身产生很大的应力，这可能会导致底切部分损坏或造成椭圆度等问题，除了因所需脱模压力较高而造成的模具问题之外。采用一种可拆卸的型芯可以帮助解决这些问题，还可缩短生产周期。通过使用一种预先设计的模块化模具系统标准，这两种技术都可以在相同的模具框架内进行测试，然后根据运行数字确定适合于长期生产的最佳财务模式。
为了平衡瓶盖和封装件行业生产的需求，在产品开发团队的工具箱中需要准备很多的工具。通过使用预先设计的模块化模具标准系统，可降低产品开发时间和了解更多的生产能力。
