光学零部件的加工需要借助接触式精密测量方可获取最高精度的测量性能表现。随着生产规模的不断扩大，生产及质量控制对于高精度测量设备的需求日趋紧迫及重要。
2012年Rochester精密光学公司(RPO)加强了公司综合设计能力和产能的提升，提高了大批量生产以及装配镜头的能力。随之而来的，对于质量检验，RPO之前使用的是各种量具、光学系统设备及各类手动工具已经不能满足要求，需要精度更高、测量能力更强的三坐标测量机。
图1 MICURA 5/5/5配备VAST XT gold主动式扫描测头
系统，呈现了绝佳的亚微米级精度及微测力性能表现
RPO选择的蔡司工业测量部的MICURA，非常适用于测量小型及复杂的工件。紧凑型MICURA 5/5/5通过配备VAST XT gold主动式扫描测头系统，呈现了绝佳的亚微米级精度及微测力性能表现，其高速扫描数据率高达每秒200个测量点。尤其是对于规格较小、公差严格且结构复杂的工件。如在液压执行元件和控制元件、小型电机和变速箱内的结构零件或者在光学以及电子技术中的结构零件， MICURA可以大展所长。其结构紧凑，测量范围却可达到500mm×500mm×500mm。
除了进料检验、过程检测和最终检测方面，RPO还使用Zeiss三坐标测量机进行首件的检测和设计研发。他们所测量的最常见零部件是包括镜头的金属或者塑料筒件，长度2~4in（1in=25.4mm）。在加工过程中首先把材料加工到各种直径、切口、沟槽和螺纹所需的公差范围。然后在三坐标测量机上执行初步检验。一旦零件被接受，该批次将进入生产流程，期间机械师将使用手动量具执行生产过程检测，同时将应用三坐标测量机执行定期检测。一旦该批次完成，再由第三方涂镀的前后，使用MICURA进行最终检测。由于涂镀工艺有可能导致尺寸发生变化，因此在涂镀工艺前后严密监控零件尺寸非常重要，可以更好地控制最终产品的精度，从而改善生产效率并减少浪费。
图2 VAST XT gold连续扫描测头系统，测针下面为镜头
不久后，RPO很快注意到了产量不断增加而不良率却在减小的情况。在零件进入涂镀工序之前，产品检测的最大挑战是严格的公差尺寸。在具备涂镀前后检测产品条件的情况下，零件故障率从30％降低为零。
在一个特殊的产品上，对13件零件的检测时间从8h降低到2h。检测能力的增强使得RPO现在可检测更多零件。
除了提高精度和速度外，MICURA还给RPO带来了全新的检测可能性。通过开展RPO的镜头模具测量，其轮廓信息获得精确的测量并广泛用于修模。这一点能帮助用户洞悉微米量级，能够更好地理解零件和工艺，并看到零件材料是如何发生变化的。与其他测量软件相比，Calypso报表更加直观、简捷易用。它能无需评价数据的情况下提供信息，例如：红色及绿色的图标清晰地呈现了合格及不合格的数值。
随着RPO产能的不断提升，MICURA所具有的性能能够适用各种批量的生产，并对未来的质量认证提供协助，不断满足客户的要求。
